อายุทูลและต้นทุนต่อรูในการเจาะบัสบาร์

ถามโรงงานบัสบาร์ว่ารูที่เจาะหนึ่งรูมีต้นทุนเท่าไร คำตอบที่ได้มักเป็นราคาพันช์หารด้วยตัวเลขที่ใครสักคนจำได้ ตัวเลขนั้นแทบทุกครั้งสูงเกินจริงเมื่อคิดเป็นสัดส่วนของยอดรวม และมันบังเทอมสองตัวที่มีน้ำหนักจริง การไล่แบบจำลองให้ครบเปลี่ยนสิ่งที่คุณควรไปปรับให้ดีขึ้น

แบบจำลอง

cost per hole = (tool cost + n × regrind cost) / total holes over tool life
              + machine rate × cycle time
              + tool-change downtime allocated per hole
              + scrap cost allocated per hole

สี่เทอม เทอมแรกคือสิ่งที่คนเรียกว่า "ต้นทุนทูล" เทอมที่สองมักใหญ่กว่าสามถึงห้าเท่า เทอมที่สามเล็กแต่ตอบสนองต่อการเลือกทูลอย่างแรง เทอมที่สี่เล็กโดยเฉลี่ยและเป็นหายนะที่หางการแจกแจง

ตัวอย่างการคำนวณ

ยกตัวอย่างชุดพันช์และดายกลม 13 mm ที่เจาะรูเผื่อสำหรับ M12 บนทองแดงกึ่งแข็งหนา 10 mm บนเครื่องที่เดินอยู่ 150 ครั้งต่อนาที อัตราทุกตัวข้างล่างเป็นเพียงตัวอย่างประกอบและควรแทนที่ด้วยตัวเลขของคุณเอง ประเด็นอยู่ที่โครงสร้างและขนาดเชิงเปรียบเทียบ ไม่ใช่ตัวเลขสัมบูรณ์

เริ่มจากทูล ชุดพันช์และดายเหล็กไฮสปีด M2 ราคา €220 การเจียรคมใหม่ครั้งละ €30 รวมค่าจัดการ การตรวจสอบ และการปรับชิมใหม่ เจียรได้แปดครั้งก่อนที่พันช์จะหมดระยะเจียร อายุระหว่างการเจียรแต่ละครั้ง 30,000 ครั้ง ซึ่งเป็นตัวเลขที่ต้องทวนสอบกับผู้จัดหาทูลของคุณสำหรับวัสดุ เครื่อง และเคลียแรนซ์ของคุณเอง

total holes  = 9 intervals × 30 000 = 270 000
tooling cost = (220 + 8 × 30) / 270 000 = €0.0017 per hole

ต่อไปคือเวลาเครื่อง ที่ €55 ต่อชั่วโมงแบบรวมทุกอย่าง และ 150 ครั้งต่อนาที แต่ละรูกินเวลา 0.4 วินาที

machine cost = 55 / 3600 × 0.4 = €0.0061 per hole

จากนั้นคือเวลาหยุดเครื่อง การเปลี่ยนทูลเก้าครั้ง ครั้งละ 12 นาที เท่ากับสูญเสียการผลิตไป 1.8 ชั่วโมง

downtime cost = 1.8 × 55 / 270 000 = €0.00037 per hole

สุดท้ายคือเศษ ทองแดง 100 × 10 mm ยาว 3 m หนัก 26.9 kg ที่ราคาทองแดง €9/kg บาร์ท่อนนั้นมีมูลค่า €242 ในฐานะวัตถุดิบอย่างเดียว ก่อนคิดการแปรรูปที่ลงทุนไปกับมันแล้ว สมมติว่าบาร์หนึ่งท่อนต่ออายุทูลสี่รอบสูญเสียไปกับเศษเจาะที่ถูกดึงย้อน ขอบที่ยุบ หรือครีบที่เกินขีดจำกัดในแบบ

scrap cost = 242 / 4 / 270 000 = €0.00022 per hole

รวมได้ราว €0.0084 หรือ 0.84 ยูโรเซ็นต์ต่อรู ทูลคิดเป็น 20% ของยอดนั้น เวลาเครื่องคิดเป็น 73%

เงินไม่ได้อยู่ที่พันช์ พูดให้คมกว่านั้น บาร์ที่ทิ้งเป็นเศษหนึ่งท่อนที่ €242 มีต้นทุนเท่ากับค่าทูลทั้งหมดของราว 142,000 รู อายุทูลสำคัญเป็นหลักเพราะอายุทูลที่สั้นทำให้ได้รูที่ไม่ดี และรูที่ไม่ดีทำให้เกิดเศษและงานแก้ ไม่ได้สำคัญเพราะพันช์แพง

วัสดุพันช์

วัสดุสี่ตระกูลครอบคลุมงานบัสบาร์แทบทั้งหมด

เหล็กทูลงานเย็น D2 โดยทั่วไป 60-62 HRC ราคาถูก เสถียรเชิงขนาด เพียงพอสำหรับวัสดุบางหรือนิ่มและงานล็อตสั้น บนทองแดงหนา ความแข็งแรงของคมอยู่ในระดับก้ำกึ่ง และการบิ่นจากแรงกระแทกตอนวัสดุขาดทะลุเป็นความเสียหายตามปกติ ผู้จัดหาที่มีทั้ง D2 และ M2 จะแนะนำ D2 ไปทางแผ่นบาง ปริมาณน้อย และกรณีที่มีแนวโน้มจะแก้แบบ

เหล็กไฮสปีดแบบดั้งเดิม M2 60-63 HRC เป็นค่าตั้งต้น ทนการขัดสี ทนแรงกระแทก และเหนียวกว่า D2 และทนความร้อนจากความเสียดทานที่เกิดขึ้นบนผิวข้างพันช์ได้ บันทึกเรื่องวัสดุพันช์ของ Anchor Danly อธิบายว่า M2 เหมาะกับงานล็อตยาวที่ความทนการขัดสีเป็นข้อกำหนดหลัก สำหรับโรงงานบัสบาร์ส่วนใหญ่ นี่คือเส้นฐาน

เหล็กไฮสปีดแบบโลหะผง ได้แก่ ASP 2023, PM 23, เกรด Vanadis และเกรดเทียบเท่า ซึ่งจำนวนมากมีส่วนผสมทางเคมีแบบ M3

ตามหมายเลขวัสดุ 1.3395 ส่วนผสมทางเคมีใกล้เคียง M2 แต่คาร์ไบด์ละเอียดกว่ามากและกระจายตัวสม่ำเสมอกว่า ซึ่งยกความทนการสึกหรอขึ้นโดยไม่ต้องแลกความเหนียวอย่างที่ปกติต้องแลก PASS Stanztechnik เผยแพร่ตัวประกอบอายุทูลไว้ที่ 6.0-10.0 สำหรับเหล็กพันช์แบบโลหะผงของพวกเขาเทียบกับเส้นฐานของพวกเขาเอง นั่นเป็นตัวคูณที่ใหญ่มากจากชิ้นส่วนที่ราคาแพงกว่าพันช์แบบดั้งเดิมราว 1.5 ถึง 2.5 เท่า

ทังสเตนคาร์ไบด์ ทนการสึกหรอสูงสุดอย่างทิ้งห่าง และเป็นคำตอบที่ผิดสำหรับการเจาะบัสบาร์ส่วนใหญ่ คาร์ไบด์เปราะ และการขาดทะลุบนทองแดงหนา 10-20 mm ให้แรงกระแทกย้อนกลับซึ่งเป็นสิ่งที่มันไม่ชอบพอดี มันต้องการการนำที่แข็งเกร็ง เคลียแรนซ์ที่แม่นยำ และการควบคุมเศษเจาะที่สะอาด ก่อนจะอยู่รอดได้ มันได้ที่ทางของตัวเองในงานปริมาณสูงมากที่ขนาดรูเดียว หรือกับวัสดุที่ขัดสี ซึ่งไม่มีข้อไหนตรงกับงานสวิตช์เกียร์ทั่วไป

ให้เอาตัวเลือกใส่เข้าไปในแบบจำลองต้นทุน แทนที่จะถกกันแบบนามธรรม ในตัวอย่างข้างต้น การย้ายจาก M2 ไปเป็นเหล็กโลหะผงที่ €420 ต่อชุด พร้อมตัวประกอบอายุ 6× จะได้

total holes  = 9 × 180 000 = 1 620 000
tooling cost = (420 + 8 × 40) / 1 620 000 = €0.00046 per hole

ต้นทุนทูลต่อรูลดลงราวสามในสี่ และเทอมเวลาหยุดเครื่องลดลงด้วยตัวประกอบเดียวกัน เพราะมีการเปลี่ยนทูลเพียงหนึ่งในหกสำหรับผลผลิตเท่าเดิม การที่พันช์แพงขึ้นเกือบเท่าตัวไม่มีความหมายอะไร

การเคลือบผิว

การเคลือบแบบ PVD คือเซรามิกหนาไม่กี่ไมครอนบนผิวข้างและหน้าพันช์ มันยกความแข็งผิวขึ้นไปสูงกว่าเนื้อวัสดุฐานมาก และเปลี่ยนพฤติกรรมด้านความเสียดทานและการยึดติดที่ผิวสัมผัส บนทองแดง ความเสียดทานและการยึดติดคือสิ่งที่คุณกำลังซื้อ

ข้อมูลที่ผู้ให้บริการเคลือบผิวเชิงพาณิชย์รายหนึ่งเผยแพร่ไว้ ให้ค่าดังนี้ และตัวเลขเหล่านี้เป็นค่าตัวแทน ไม่ใช่ค่าที่ใช้ได้ทุกกรณี

TiN เป็นเกณฑ์เทียบอเนกประสงค์ TiCN แข็งกว่าและดีกว่าในงานที่มีการขัดสี แต่ขีดจำกัดใช้งาน 400 °C ของมันต่ำที่สุดในตาราง ความสามารถที่ 900 °C ของ AlTiN คือสิ่งที่ทำให้มันมีค่าในงานตัดกลึง และไม่ได้ให้ประโยชน์อะไรเลยบนบัสบาร์ทองแดง ซึ่งทูลไม่เคยเข้าใกล้อุณหภูมิระดับนั้น

สำหรับทองแดงและอะลูมิเนียม รูปแบบความเสียหายคือการยึดติดและการเกาะติดถลอก ไม่ใช่การอ่อนตัวจากความร้อน นั่นชี้ไปที่ตัวเลือกที่ความเสียดทานต่ำ ได้แก่ การเคลือบฐานโครเมียม หรือการเคลือบใดก็ตามที่มีชั้นบนเป็นฟิล์มแห้งโมลิบดีนัม/ทังสเตนไดซัลไฟด์ ซึ่งลดสัมประสิทธิ์ความเสียดทานจากราว 0.35 เหลือราว 0.15 ความเสียดทานที่ผิวข้างน้อยลงหมายถึงแรงถอนพันช์น้อยลง และจังหวะถอนคือจุดที่เกิดการสึกส่วนใหญ่ PASS อ้างตัวประกอบอายุทูลไว้ที่ 2.0-4.0 สำหรับการเคลือบที่เหมาะสม พร้อมข้อแม้ว่าควรเลือกให้เข้ากับวัสดุชิ้นงาน ไม่ใช่เลือกแบบอเนกประสงค์

มีข้อจำกัดเชิงปฏิบัติสองข้อ PVD เคลือบที่ราว 375 °C ซึ่งต่ำกว่าอุณหภูมิอบคืนตัวของ M2 ที่ชุบแข็งแล้ว จึงไม่ทำให้เนื้อวัสดุฐานอ่อนลง ส่วน CVD เคลือบที่ราว 1050 °C และต้องนำทูลไปชุบแข็งใหม่หลังจากนั้น ซึ่งเป็นเหตุผลที่ CVD อยู่กับเม็ดมีดและทูลขึ้นรูปงานหนักมากกว่าอยู่กับพันช์ความแม่นยำสูง และชั้นเคลือบที่หน้าพันช์จะหายไปตั้งแต่การเจียรครั้งแรก ชั้นเคลือบที่ผิวข้างยังอยู่ ซึ่งเป็นจุดที่ประโยชน์ส่วนใหญ่อยู่ พันช์เคลือบที่ผ่านการเจียรแล้วจึงยังดีกว่าพันช์ที่ไม่ได้เคลือบ แต่ให้ตรวจความคุ้มค่าของการเคลือบซ้ำเทียบกับระยะเจียรที่เหลืออยู่

เนื้อเผื่อสำหรับเจียร และจำนวนครั้งที่เจียรได้

ระยะเจียรคือความยาวรวมที่เอาออกจากปลายพันช์ได้ด้วยการลับคม ซึ่งถูกกำหนดโดยเรขาคณิต ไม่ใช่โดยการสึก

grind life = SBR − (material thickness + die penetration + stripper thickness)

โดย SBR คือความยาวช่วงตรงก่อนถึงรัศมี ซึ่งเป็นระยะจากปลายย้อนกลับไปถึงจุดที่พันช์เริ่มขยายเข้าสู่ตัวเรือน เจียรเลยจุดนั้นไปแล้วพันช์จะผ่านชุดปลดชิ้นงานไม่ได้ หรือจะไม่ได้รูตามขนาดอีกต่อไป ส่วนระยะที่พันช์เข้าไปในดายคือระยะที่พันช์ต้องเข้าไปในดายที่ก้นระยะชักเพื่อให้เศษเจาะขาดออก โดยทั่วไปอยู่ที่ไม่กี่ในสิบมิลลิเมตรถึงราว 3 mm ขึ้นกับระบบทูล

จำนวนครั้งที่เจียรได้คือระยะเจียรที่มีอยู่หารด้วยเนื้อที่เอาออกต่อการเจียรหนึ่งครั้ง เนื้อที่เอาออกโดยทั่วไปอยู่ที่ 0.1-0.3 mm ซึ่งพอที่จะเอาแถบสึกและเนื้อโลหะดีใต้แถบนั้นออกไปเล็กน้อย พันช์ที่มีระยะเจียรใช้ได้ 3 mm จึงรองรับการเจียรราว 10-30 ครั้งบนกระดาษ ในทางปฏิบัติคุณจะได้น้อยกว่านั้น เพราะพันช์ที่เดินเลยขีดจำกัดการสึกไปไกลต้องเจียรออก 0.5 mm ขึ้นไป และเพราะการเจียรแต่ละครั้งต้องคืนความยาวพันช์ด้วยชิมหรือการปรับหัวจนกว่าผลสะสมของพิกัดความเผื่อจะหมดทาง ตัวเลขทุกตัวเหล่านี้ขึ้นกับระบบทูลและเรขาคณิตพันช์ จึงควรยืนยันกับข้อมูลของผู้จัดหาของคุณ แทนที่จะรับตัวเลขในหน้านี้ไปใช้

เจียรแบบเปียกเสมอ การเจียรแห้งหรือน้ำหล่อเย็นไม่พอทำให้คมตัดร้าวหรืออบอ่อนได้ และทำลายพันช์ที่คุณกำลังพยายามรักษาไว้ ให้เอาครีบจากการเจียรออกด้วยหินละเอียด ล้างน้ำหล่อเย็นออก หล่อลื่นตอนประกอบ และตั้งความยาวพันช์ใหม่

แถบสึกในฐานะตัวชี้จังหวะเจียร

คมตัดไม่ได้คมอยู่แล้วพังฉับพลัน มันจะเกิดหน้าเรียบเล็ก ๆ ขึ้น เรียกว่าแถบสึก ซึ่งโตขึ้นเรื่อย ๆ และเปลี่ยนลักษณะการตัดไปนานก่อนที่พันช์จะใช้ไม่ได้ เมื่อมีแถบสึกที่วัดได้แล้ว วัสดุจะถูกทำให้เสียรูปแทนที่จะถูกเฉือนมากขึ้น แรงจึงสูงขึ้น ขอบม้วนโตขึ้น ครีบโตขึ้น และตำแหน่งรูเลื่อน

การวัดแถบสึกโดยตรงหมายถึงถอดพันช์ออกมาส่องกล้องจุลทรรศน์หรือเครื่องเทียบภาพ ให้ทำเป็นระยะเพื่อปรับเทียบวิจารณญาณของคุณ ไม่ใช่ใช้เป็นการควบคุมในสายการผลิต แถบสึกในย่าน 0.2-0.4 mm เป็นตัวชี้จังหวะเจียรที่ใช้กันทั่วไป และให้ยืนยันตัวเลขกับผู้จัดหาของคุณสำหรับทูลตัวนั้นโดยเฉพาะ ในการผลิตจริง ตัวชี้ที่ใช้ได้คืออาการต่าง ๆ ได้แก่ ความสูงครีบเทียบกับขีดจำกัดในแบบ ซึ่งผู้จัดหาระบุชัดเจนว่าเป็นตัวกำหนดจังหวะเจียรตามปกติและเป็นตัวบ่งชี้เนิ่น ๆ ที่ไวที่สุด การโตขึ้นของขอบม้วนเมื่อวัดเทียบกับชิ้นงานตัวอย่างแรกที่เก็บไว้ ขนาดรูและตำแหน่งรูที่เลื่อนไป การบิดตัวของชิ้นงาน และความดันเครื่องหรือกระแสมอเตอร์ที่สูงขึ้นในจังหวะกด

วินัยที่มีความหมายคือเจียรแต่เนิ่น ๆ พันช์ที่จับได้ตอนแถบสึก 0.2 mm ต้องเจียรออก 0.15 mm แล้วกลับไปทำงานได้ พันช์ตัวเดียวกันที่เดินจนคมยุบต้องเจียรออก 0.5 mm หรือกลายเป็นของทิ้ง และทุกชิ้นที่มันทำในระหว่างนั้นน่าสงสัยทั้งหมด

ตัวแปรเคลียแรนซ์ที่งัดผลได้มากที่สุด

จากทุกอย่างในบทความนี้ เคลียแรนซ์ระหว่างพันช์กับดายขยับอายุทูลได้มากกว่าตัวแปรเดี่ยวตัวอื่นใด และการตั้งให้ถูกไม่มีต้นทุน

กลไกอยู่ที่จังหวะถอน ไม่ใช่ที่จังหวะตัด เมื่อเคลียแรนซ์แคบเกินไป ทองแดงจะสปริงกลับเข้าหาผิวข้างของพันช์หลังวัสดุขาดทะลุ และทุกจังหวะจบลงด้วยการสวมอัดที่ต้องออกแรงถอนออก ข้อมูลหน้างานของ Dayton Lamina ยกให้จังหวะถอนเป็นต้นเหตุของการสึกทั้งหมดของพันช์มากถึงสองในสาม และอธิบายว่าเคลียแรนซ์ที่แคบให้รูที่เล็กกว่าปลายพันช์ โดยความร้อนจากความเสียดทานทำให้โลหะด้านหลังปลายเปลี่ยนสีและทำลายการชุบแข็ง เคลียแรนซ์ที่ถูกต้องให้รูที่ใหญ่กว่าพันช์เล็กน้อย เปลี่ยนการสวมอัดเป็นการสวมคลอน การเปรียบเทียบที่พวกเขาเผยแพร่ระหว่างเคลียแรนซ์ตามธรรมเนียมเดิมที่ 5% ต่อข้าง กับเคลียแรนซ์เชิงวิศวกรรมของพวกเขาบนวัสดุเดียวกัน รายงานเวลาบำรุงรักษา 41 ชั่วโมงต่อชิ้นงานหนึ่งล้านชิ้นสำหรับค่าที่ตั้งไว้แคบ พร้อมกรณีศึกษาบนเหล็กรีดเย็นหนา 0.060 in ที่แสดงอายุพันช์เพิ่มขึ้นสามเท่าจากเคลียแรนซ์อย่างเดียว

เอาไปวางเทียบกับตัวคูณตัวอื่น เคลียแรนซ์ที่ถูกต้องให้ราว 2-3× เนื้อวัสดุฐานแบบโลหะผงให้ 6-10× การเคลือบที่เหมาะสมให้ 2-4× การเดินเครื่องแบบมีสารหล่อลื่นแทนการเดินแห้งเลี่ยงค่าปรับ 0.4-0.6 ได้ ตัวคูณเหล่านี้ไม่ได้คูณกันได้ตรง ๆ และไม่ควรมีใครอ้างว่าดีขึ้นร้อยเท่า แต่ระยะห่างระหว่างทูลที่กำหนดสเปกไม่ดีในดายที่เคลียแรนซ์ไม่ดีและเดินแห้ง กับทูลที่กำหนดสเปกอย่างถูกต้อง ใกล้เคียงหนึ่งเท่าตัวของกำลังสิบ ช่องว่างนั้นส่วนใหญ่ปิดได้ด้วยการตัดสินใจที่ไม่มีต้นทุนเลยตอนสั่งซื้อ

มีกับดักเฉพาะของงานบัสบาร์สองข้อ รูเล็กบนบาร์หนามีค่าปรับที่หนัก โดย PASS เผยแพร่ตัวคูณลดพิกัดไว้ที่ 0.6-0.8 สำหรับรูปทรงที่ตัดซึ่งเล็กกว่า 1.5 เท่าของความหนาวัสดุ และ 0.3-0.5 สำหรับรูปทรงที่เล็กกว่า 1.0 เท่าของความหนา รู M12 บนทองแดงหนา 12 mm อยู่ในช่วงที่สองนั้นเต็ม ๆ และบาร์เทมเปอร์แข็งกินทูลหนักกว่าบาร์กึ่งแข็ง การสับเปลี่ยนเทมเปอร์โดยฝ่ายจัดซื้อจึงโผล่ออกมาเป็นปัญหาอายุทูลในอีกหลายสัปดาห์ต่อมา นั่นเป็นเหตุผลหนึ่งที่ควรบังคับให้ผู้จัดหาส่งของตามเทมเปอร์ที่ระบุไว้ภายใต้ EN 13601 ด้านเคลียแรนซ์กล่าวถึงไว้เต็ม ๆ ในเคลียแรนซ์ระหว่างพันช์กับดายสำหรับบัสบาร์ทองแดงและอะลูมิเนียม ส่วนด้านแรงอยู่ในเครื่องคำนวณแรงเจาะบัสบาร์

การหล่อลื่น

การเดินแห้งกินอายุทูลไปราวครึ่งหนึ่ง ตัวประกอบที่ PASS เผยแพร่ไว้สำหรับการไม่หล่อลื่นวัสดุคือ 0.4-0.6 และทองแดงเกาะติดเหล็กทูลได้ง่าย

ตรงนี้มีความขัดแย้งกันอยู่ การยึดติดของฟิล์มน้ำมันระหว่างเศษเจาะกับหน้าพันช์เป็นหนึ่งในกลไกที่ยอมรับกันว่าทำให้เศษเจาะถูกดึงย้อน และข้อความ "อย่าใช้น้ำมันช่วยงาน" ก็ปรากฏอยู่ในรายการวิธีแก้เศษเจาะถูกดึงย้อนของผู้จัดหาทูลเอง การเอาสารหล่อลื่นออกเพื่อแก้อาการเศษเจาะถูกดึงย้อนนั้นได้ผลจริง และเป็นการแลกที่ผิด ให้แก้การรั้งเศษเจาะด้วยวิธีเชิงกล เก็บสารหล่อลื่นไว้ และเอาอายุทูลไป จากนั้นค่อยจัดการผลที่ตามมาปลายน้ำ คราบสารหล่อลื่นบนหน้าจุดต่อเป็นปัญหาการปนเปื้อนก่อนการชุบผิว การชุบดีบุก หรือการประกอบ และขั้นตอนทำความสะอาดควรอยู่ในกระบวนการ ไม่ใช่ไปค้นพบเอาตอนตรวจสอบ

เศษเจาะถูกดึงย้อน

เศษเจาะที่ถูกดึงย้อนเป็นเหตุการณ์ประจำที่แพงที่สุดในงานเจาะ มันติดพันช์ขึ้นมา ไปตกบนบาร์ แล้วถูกกดลงไปในผิวบาร์ในจังหวะถัดไป กรณีดีที่สุดคือบาร์มีรอยและต้องแก้งาน กรณีแย่ที่สุดคือพันช์บิ่น ดายเสียหาย และบาร์ทั้งท่อนกลายเป็นเศษ

กลไกบนทองแดงคือการยึดติดด้วยสุญญากาศระหว่างเศษเจาะที่โค้งตัวกับหน้าพันช์ การยึดติดของฟิล์มน้ำมัน และการเชื่อมติดจากแรงกดที่ขอบซึ่งเกิดจากครีบ ส่วนการยึดติดด้วยแม่เหล็กซึ่งเป็นข้อที่สี่ในรายการมาตรฐาน ใช้ไม่ได้ที่นี่ มาตรการแก้ เรียงคร่าว ๆ ตามความถี่ที่แก้ปัญหาได้จริง

• เข็มดันเศษแบบมีสปริงพร้อมรูระบายด้านข้าง ในพันช์ เข็มดันเศษเจาะออก ส่วนรูระบายทำลายสุญญากาศ นี่คือสิ่งที่ทำให้เคลียแรนซ์ที่กว้างใช้งานได้
• เรขาคณิตดายแบบรั้งเศษเจาะ คือแนวคมตัดสั้นแล้วต่อด้วยช่องหลบที่แคบกว่าเล็กน้อย ซึ่งรัดเศษเจาะไว้ไม่ให้ไต่ย้อนขึ้นมา
• มุมเฉือนบนหน้าพันช์ ซึ่งทำให้เศษเจาะโค้งตัวจนการสปริงกลับของมันเองปลดตัวมันออก
• การจำกัดระยะที่พันช์เข้าไปในดายที่ก้นระยะชัก เพราะการเข้าลึกทำให้เกิดสุญญากาศมากกว่าตอนถอน
• ลมอัด ผ่านแกนกลางทูล

การเพิ่มเคลียแรนซ์เพื่อซื้ออายุทูลทำให้แนวโน้มที่เศษเจาะจะถูกดึงย้อนสูงขึ้น เข็มดันเศษคือสิ่งที่คุณซื้อเพื่อแลกในทางนั้น

จะทำอะไรกับแบบจำลองนี้

เติมสี่เทอมด้วยอัตราค่าเครื่อง ราคาทูล และอัตราการกดของคุณเอง แล้วดูว่าเงินอยู่ตรงไหน ในงานบัสบาร์ส่วนใหญ่ เวลาเครื่องเป็นตัวหลัก ซึ่งหมายความว่าอัตราการกดและเวลาตั้งเครื่องสำคัญกว่าราคาพันช์ ศูนย์แปรรูป 24 สเตชันที่เดิน 200 ครั้งต่อนาที ขยับต้นทุนต่อรูได้มากกว่าการตัดสินใจเรื่องทูลใด ๆ ที่คุณมีอยู่ และเครื่องเจาะและตัดขนาด 400 หรือ 600 kN ที่เปลี่ยนทูลได้เร็ว ขยับได้มากกว่าพันช์ที่ราคาถูกกว่า การเลือกทูลจึงสำคัญด้วยเหตุผลลำดับที่สอง คือมันคุมรูให้อยู่ในขีดจำกัดตามแบบสำหรับผังตาม DIN 43673-1 โดยไม่ต้องหยุดเครื่อง และคุมไม่ให้บาร์ลงถังเศษ

ติดตามตัวเลขสามตัวต่อทูลหนึ่งตัว แล้วแบบจำลองจะยังซื่อตรงอยู่ ได้แก่ จำนวนครั้งนับจากการเจียรครั้งล่าสุด ความสูงครีบที่ชิ้นแรกและที่จุดชี้จังหวะเจียร และระยะเจียรที่เหลืออยู่ สำหรับโรงงานที่ไม่เคยวัดอะไรเลยสักตัว ให้เริ่มที่ความสูงครีบที่ชิ้นแรก มันเป็นการวัดที่ถูกที่สุดในโรงงาน และเป็นตัวขับตัวอื่นทั้งหมด

เมื่อขีดจำกัดครีบแคบ ให้เอาครีบออกที่ปลายน้ำแทนที่จะไล่ล่าด้วยทูล การเดินผ่านชุดลบครีบ บนเครื่องเฉพาะทาง มีต้นทุนต่อเมตรต่ำกว่าอายุทูลที่คุณต้องเสียไปกับการพยายามเจาะรูให้ไม่มีครีบ และทำซ้ำได้