เคลียแรนซ์ระหว่างพันช์กับดายสำหรับบัสบาร์ทองแดงและอะลูมิเนียม

เคลียแรนซ์คือช่องว่างระหว่างคมตัดของพันช์กับคมตัดของดาย มันเป็นตัวเลขตัวเดียว ตั้งผิดได้ง่าย และบนบัสบาร์มันถูกตั้งผิดบ่อยกว่าพารามิเตอร์ทูลตัวอื่นใด แนวทางที่เผยแพร่ไว้ส่วนใหญ่เขียนขึ้นสำหรับงานปั๊มแผ่นโลหะที่ความหนา 1-3 mm ส่วนบัสบาร์คือทองแดงหนา 6-20 mm ที่นิ่ม เหนียว และขึ้นรูปแข็ง ตัวเลขเปอร์เซ็นต์ย้ายมาใช้ได้ ผลที่ตามมาย้ายมาไม่ได้

มีธรรมเนียมอยู่สองแบบ และทั้งสองต่างกันสองเท่า เคลียแรนซ์รวมสองข้างคือผลต่างระหว่างขนาดรูดายกับขนาดพันช์ ส่วนเคลียแรนซ์ต่อข้างคือครึ่งหนึ่งของค่านั้น ซึ่งก็คือช่องว่างตามแนวรัศมีที่จุดใดจุดหนึ่งรอบเส้นรอบรูป ตารางของผู้จัดหาที่เขียนว่า "ทองแดง 20%" กับโรงงานที่เดินอยู่ที่ 10% อาจกำลังพูดถึงทูลชุดเดียวกันเป๊ะ ให้ตรวจให้แน่ก่อนว่าตัวเลขหนึ่ง ๆ ใช้ธรรมเนียมไหน ก่อนจะเอาไปเทียบกับอะไร บทความนี้ใช้ค่าต่อข้างตลอดทั้งบทความ และแปลงค่าจากแหล่งที่อ้างถึงเมื่อจำเป็น

สิ่งที่ขอบตัดกำลังบอกคุณ

รูที่เจาะบนบัสบาร์มีสี่บริเวณ มองเห็นได้ที่ผนังรูและปรากฏเป็นภาพสะท้อนบนเศษเจาะ การอ่านบริเวณเหล่านี้เป็นวิธีวินิจฉัยที่เร็วที่สุดที่คุณมี และไม่มีค่าใช้จ่าย

ขอบม้วน อยู่ที่หน้าซึ่งพันช์เข้า วัสดุครากและถูกดึงเข้าไปในรูก่อนที่จะขาด เหลือขอบมนไว้ ความลึกของขอบม้วนโตขึ้นตามเคลียแรนซ์ ความทื่อของทูล และความนิ่มของวัสดุ มันจึงไม่ใช่ข้อบกพร่องในตัวเอง บนทองแดงอบอ่อนจะเห็นเสมอ

แถบเฉือน คือแถบมันวาวใต้ขอบม้วน ตรงที่ผนังรูถูกผิวข้างของพันช์ถูไป มันเรียบและตรง และในเชิงขนาดมันคือตัวรู แนวทางเรื่องทูลของ Dayton Lamina อธิบายว่าเคลียแรนซ์ที่เหมาะที่สุดจะให้เศษเจาะที่มีแถบเฉือนกว้างราวหนึ่งในสามของความหนาวัสดุ พร้อมระนาบแตกที่สม่ำเสมอต่อเนื่องไปในแนวเดียวกัน ซึ่งใช้เป็นเกณฑ์ยอมรับสำหรับบัสบาร์ได้เช่นกัน

แถบแตก คือส่วนที่เหลือซึ่งด้านและหยาบ มันเอียงทำมุมเพราะรอยแตกวิ่งจากคมพันช์ไปหาคมดาย และเคลียแรนซ์เป็นตัวกำหนดมุมนั้น ผิวแตกที่ตรง สม่ำเสมอ และต่อเนื่องกับแถบเฉือน หมายความว่ารอยแตกทั้งสองมาบรรจบกัน นั่นคือเป้าหมายทั้งหมด

ครีบ อยู่ที่หน้าซึ่งพันช์ออก คือเนื้อวัสดุผืนสุดท้ายที่ยืดตัวและฉีกแทนที่จะเฉือนขาด ความสูงของครีบสูงขึ้นตามเคลียแรนซ์ ตามการสึกของคม และตามความนิ่ม

ลายเซ็นของความผิดปกติสองแบบสำคัญกว่าแบบอื่น แถบเฉือนที่สอง ซึ่งหมายถึงวงแถบเฉือนวงที่สองที่ปรากฏกลางผนังรูโดยมีขั้นคั่นระหว่างสองวง บอกว่ารอยแตกจากพันช์และรอยแตกจากดายไม่ได้มาบรรจบกันบนระนาบเดียวกัน และวัสดุระหว่างสองรอยต้องถูกเฉือนสองครั้ง นั่นคือเคลียแรนซ์น้อยเกินไป ส่วนขอบม้วนกว้างพร้อมครีบบางรุ่งริ่งและแถบเฉือนที่สั้นมาก คือมากเกินไป

เก็บเศษเจาะจากทูลชุดใหม่ทุกชุดไว้ ติดป้ายบอกวัสดุ ความหนา และเคลียแรนซ์ การเทียบเศษเจาะที่น่าสงสัยกับเศษเจาะที่รู้ว่าดีใช้เวลาสิบห้าวินาที และยุติข้อถกเถียงส่วนใหญ่ว่าทูลต้องเจียรคมใหม่หรือเคลียแรนซ์ผิด

เคลียแรนซ์เป็นร้อยละของความหนา ต่อข้าง

นิพจน์ที่ใช้งานคือ

c = k × t          (clearance per side, mm)
die opening = punch size + 2c

โดย t คือความหนาวัสดุ และ k คืออัตราส่วนเคลียแรนซ์ สำหรับบัสบาร์ทองแดง k อยู่ในช่วง 5-12% ต่อข้าง ต่ำกว่า 5% คุณจะเข้าสู่แถบเฉือนที่สองและความเสียหายจากความร้อน สูงกว่าราว 12% บนบาร์หนา ขอบม้วนและการควบคุมเศษเจาะจะเริ่มเป็นปัญหาหลัก ราว 10% ต่อข้างเป็นค่าใช้งานทั่วไป และเป็นจุดที่ผู้จัดหาทูลส่วนใหญ่ลงเอยสำหรับบาร์กึ่งแข็ง

ช่วงดังกล่าว คำนวณไว้สำหรับความหนาที่พบในงานสวิตช์เกียร์

ดังนั้นทองแดงหนา 6 mm ต้องการราว 0.3-0.7 mm ต่อข้าง และทองแดงหนา 10 mm ราว 0.8-1.2 mm ต่อข้างเมื่อเดินที่ครึ่งบนของช่วง ขนาดรูดายเหล่านั้นดูใหญ่จนน่าตกใจเมื่อวางข้างพันช์ ถ้าสัญชาตญาณของคุณมาจากงานแผ่นบาง แต่มันถูกต้อง ดายสำหรับพันช์ 13 mm บนทองแดงหนา 10 mm ที่ 10% ต่อข้างคือ 15 mm และรูที่ได้จะวัดได้ใกล้ 13 mm เพราะแถบเฉือนเป็นตัวกำหนดขนาดผนังรู ไม่ใช่ดาย

ตารางที่เผยแพร่ไว้ต่างกัน และต่างกันด้วยเหตุผล คู่มือทูลของ Conic ให้อัตราส่วนเคลียแรนซ์ของทองแดงไว้ที่ 0.20-0.25 ในฐานะค่ารวมสองข้างบนเครื่องเซอร์โวและไฮดรอลิก ซึ่งเท่ากับ 10-12.5% ต่อข้าง พร้อมหมายเหตุให้คูณ 1.4 เมื่อความหนาเกิน 3.2 mm ถ้าอ่านตามตัวอักษร นั่นดันทองแดงหนาขึ้นไปที่ 14-17% ต่อข้าง UniPunch ระบุทองแดงไว้ที่ 20% ของความหนาสำหรับกึ่งแข็ง และ 25% สำหรับเทมเปอร์แข็ง ซึ่งก็เป็นค่ารวมสองข้างเช่นกัน ส่วนงานเรื่องเคลียแรนซ์เชิงวิศวกรรมของ Dayton ซึ่งเป็นงานปั๊มแผ่นบาง ให้ค่าสูงกว่านั้นอีก การกระจายตัวนี้เป็นของจริง ไม่ใช่ความสะเพร่า ค่าที่เหมาะที่สุดขึ้นกับว่าคุณกำลังซื้ออายุทูล ครีบต่ำสุด หรือความสามารถทำซ้ำเชิงขนาด และทั้งสามอย่างนี้ไม่ได้ขึ้นสูงสุดที่เคลียแรนซ์เดียวกัน

เคลียแรนซ์น้อยเกินไป

รอยแตกจากพันช์และรอยแตกจากดายต่างเริ่มที่คมตัดของตัวเองและวิ่งเข้าหากัน ถ้าเคลียแรนซ์ถูกต้อง ทั้งสองจะอยู่บนระนาบเดียวกันและมาบรรจบกัน ถ้าเคลียแรนซ์ไม่พอ ทั้งสองจะวิ่งเลยกันไป และเนื้อวัสดุที่คั่นอยู่ต้องถูกฉีกขาดในเหตุการณ์ที่สอง ผลคือแถบเฉือนที่สอง ผนังรูที่หยาบและไม่สม่ำเสมอ และรูที่เล็กกว่าขนาดพันช์

ผลที่ตกกับทูลหนักกว่าผลที่ตกกับชิ้นงาน ทองแดงสปริงกลับเข้าหาผิวข้างของพันช์หลังวัสดุขาดทะลุ ที่เคลียแรนซ์แคบ รูจึงรัดเข้าหาพันช์ และทุกจังหวะจบลงด้วยการสวมอัดที่ต้องออกแรงถอนออกในจังหวะย้อนกลับ แรงถอนพันช์ไต่สูงขึ้น ผิวข้างสึกกร่อน และความร้อนจากความเสียดทานสะสมที่ปลาย ตัวอย่างจากหน้างานของ Dayton แสดงสีที่เปลี่ยนไปด้านหลังปลายพันช์จากกลไกนี้พอดี โดยการชุบแข็งของพันช์เสียหายและอายุใช้งานจบลงก่อนที่คมจะสึกเสียอีก ในกรณีรุนแรง ปลายพันช์จะล้าและหลุดออก

จังหวะถอนพันช์ต่างหาก ไม่ใช่จังหวะตัด ที่เป็นจุดเกิดการสึกส่วนใหญ่ Dayton ให้ตัวเลขไว้ว่ามากถึงสองในสามของการสึกทั้งหมดของพันช์ และเป็นผลจากความแน่นที่รูรัดผิวข้างล้วน ๆ นั่นคือเหตุผลที่หนักแน่นที่สุดที่ไม่ควรเดินเคลียแรนซ์ที่ก้นช่วงบนทองแดง ทองแดงนิ่ม เครื่องจึงไม่เคยบ่น แต่บัญชีค่าทูลบ่น

แรงกดสูงสุดก็สูงขึ้นที่เคลียแรนซ์แคบด้วย เพราะความหนาส่วนที่ถูกเฉือนแทนที่จะแตกมีมากขึ้น บนเครื่องที่มีส่วนเหลือน้อย นั่นเป็นเส้นทางที่เป็นไปได้ไปสู่แกนกดหยุดค้างบนบาร์ที่หนาที่สุดในงาน

เคลียแรนซ์มากเกินไป

วัสดุจะโค้งลงไปในดายก่อนที่จะขาด ขอบม้วนโตขึ้น แถบเฉือนสั้นลง แถบแตกกินพื้นที่ผนังรูเกือบทั้งหมด และความสูงครีบเพิ่มขึ้น รูจะใหญ่เกินขนาดและขอบรูไม่ได้ฉากอีกต่อไป ซึ่งมีผลเมื่อรูนั้นอยู่บนหน้าจุดต่อแบบขันสลักเกลียว

ความผิดปกติในการเดินเครื่องคือเศษเจาะถูกดึงย้อนขึ้นมา เมื่อเคลียแรนซ์เพิ่มขึ้น เศษเจาะจะสวมหลวมในดายมากขึ้นและติดพันช์ขึ้นมาตอนถอนแทนที่จะร่วงลง มันไปตกบนบาร์แล้วถูกกดลงไปในรูถัดไป หรือไปติดขัดอยู่ในชุดปลดชิ้นงาน บนทองแดง กลไกคือการยึดติดของฟิล์มน้ำมัน และสุญญากาศที่เกิดขึ้นระหว่างเศษเจาะที่โค้งตัวกับหน้าพันช์ ส่วนการยึดติดด้วยแม่เหล็กซึ่งเป็นตัวการที่สามตามปกติในงานเหล็ก ใช้ไม่ได้ที่นี่

มาตรการแก้เป็นเรื่องเชิงกล ได้แก่ เข็มดันเศษแบบมีสปริงในหน้าพันช์พร้อมรูระบายด้านข้าง มุมเฉือนที่ทำให้เศษเจาะโค้งตัวจนการสปริงกลับของมันเองปลดตัวมันออก หรือดายที่มีแนวคมตัดสั้นแล้วต่อด้วยช่องหลบที่แคบกว่าซึ่งรัดเศษเจาะไว้ไม่ให้ไต่ขึ้น การจำกัดระยะที่พันช์เข้าไปในดายไว้ราว 0.5-0.8 mm ที่ก้นระยะชักก็ช่วย เพราะการเข้าลึกทำให้เกิดสุญญากาศมากกว่าตอนถอนออก รายการเต็มและมูลค่าของแต่ละวิธีอยู่ในอายุทูลและต้นทุนต่อรู

รูเล็กบนบาร์หนา

บัสบาร์มีปัญหาเชิงเรขาคณิตที่งานปั๊มแผ่นบางไม่มี รูเผื่อสำหรับ M12 คือ 13 หรือ 13.5 mm บนบาร์หนา 10 mm อัตราส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางรูต่อความหนาอยู่ราว 1.3 บนบาร์หนา 12 mm อยู่ราว 1.1 นั่นคือรูสั้นป้อมและลึก และมันไม่ได้ทำตัวเหมือนรู 25 mm บนแผ่นหนา 3 mm

เมื่ออัตราส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางต่อความหนาต่ำกว่าราว 1.5 เศษเจาะจะโค้งงอและหลุดออกได้ยาก ภาระบนพันช์สูงขึ้น แถบเฉือนยาวขึ้น ครีบโตขึ้น และรูออกมาเล็กกว่าขนาด แนวทางของ Dayton คือให้บวกเคลียแรนซ์เพิ่ม 1% ต่อข้างจากค่าที่ระบุ เมื่อรูลดลงมาที่ 1.5 เท่าของความหนา และเพิ่มขึ้นไปราว 4% ต่อข้างเมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางรูเท่ากับความหนา เมื่อนำมาใช้กับรู 13 mm บนทองแดงหนา 12 mm การแก้ค่านี้ไม่ใช่ทางเลือก และมันอธิบายว่าทำไมทูลชุดที่ทำงานได้สวยงามที่ 6 mm จึงเพี้ยนที่ 12 mm บนเปอร์เซ็นต์ที่ระบุเท่าเดิม

ข้อมูลอายุทูลของ PASS Stanztechnik สอดคล้องกันจากอีกทาง ตัวคูณลดพิกัดของพวกเขาคือ 0.6-0.8 สำหรับรูปทรงที่ตัดซึ่งเล็กกว่า 1.5 เท่าของความหนาแผ่น และ 0.3-0.5 สำหรับรูปทรงที่เล็กกว่า 1.0 เท่าของความหนา รูเล็กบนบาร์หนากินอายุทูลไปครึ่งหนึ่งถึงสองในสามของอายุที่คุณจะได้ในกรณีอื่น

แรงเจาะ และผลของเรขาคณิตปลายพันช์ที่มีต่อมัน

แรงที่ต้องใช้คือพื้นที่ที่ถูกเฉือนคูณความแข็งแรงเฉือนของวัสดุ F = perimeter × t × τ หรือ F = π × d × t × τ สำหรับรูกลม ตัวอย่างการคำนวณและชุดค่าความแข็งแรงเฉือนอ้างอิงอยู่ในบทความคู่กันเรื่องการเลือกขนาดแรงกดสำหรับการเจาะบัสบาร์ และการคำนวณทำได้ตรง ๆ ในเครื่องคำนวณแรงเจาะบัสบาร์

เคลียแรนซ์มีปฏิสัมพันธ์กับเรื่องนี้ และเรขาคณิตปลายพันช์ก็เช่นกัน พันช์หน้าเรียบตัดเส้นรอบรูปทั้งเส้นพร้อมกัน แรงทั้งหมดจึงมาเป็นยอดแหลม และการปลดแรงตอนวัสดุขาดทะลุรุนแรง การเจียรมุมเฉือนลงบนหน้าพันช์ทำให้รอยตัดเหลื่อมกันและแรงกดสูงสุดลดลง แต่บนบัสบาร์หนา มันลดน้อยกว่าที่สื่อการตลาดบอกไว้ ตารางตัวประกอบมุมเฉือนของ H. Weiss ให้ค่าบนวัสดุหนา 1/4 in (6.35 mm) เป็นตัวประกอบ 0.90 สำหรับความลึกมุมเฉือน 1/16 in (1.6 mm) 0.85 สำหรับ 3/32 in (2.4 mm) และ 0.65 สำหรับ 3/16 in (4.8 mm) มุมเฉือนตื้นบนทองแดงหนาซื้อได้ 10% การจะได้ 35% ต้องใช้ความลึกมุมเฉือนเข้าใกล้สามในสี่ของความหนาบาร์ ซึ่งเป็นปลายพันช์ที่ยาวและเปราะ

หน้าเรียบ ให้แรงสูงสุดมากที่สุด รูที่ได้ฉากที่สุด และเศษเจาะที่แบนที่สุด มุมเฉือนด้านเดียว ซึ่งเจียรหน้าเป็นมุมเอียงพาดข้ามพันช์ ให้การลดแรงมากที่สุด แต่ดันพันช์ไปด้านข้าง และบนพันช์บัสบาร์ที่สั้นป้อม แรงด้านข้างนั้นลงไปที่ตัวนำและชุดปลดชิ้นงาน แบบหลังคาจั่ว ซึ่งสมมาตรรอบเส้นกึ่งกลาง ทำให้แรงด้านข้างสมดุลกัน และเป็นตัวเลือกตามปกติสำหรับรูทุกขนาดยกเว้นรูที่เล็กที่สุด ในงานเจาะทะลุ ให้ใส่มุมเฉือนไว้ที่พันช์ ไม่ใช่ที่ดาย ชิ้นส่วนไหนที่มีมุมเอียงจะทำให้ฝั่งของตัวเองที่รอยตัดเสียรูป และในรูที่เจาะทะลุ เศษเจาะคือของทิ้ง ส่วนบาร์คือตัวผลิตภัณฑ์

อะลูมิเนียมไม่ใช่ทองแดง และ 6101 ไม่ใช่ 1350

อะลูมิเนียมเปลี่ยนสองเรื่อง ความแข็งแรงเฉือนลดลงมาก และไม่ได้ลดลงเท่ากันทั่วทุกเกรดที่ใช้ทำบัสบาร์

เกรดตัวนำ 1xxx ที่นิ่มอยู่ราว 60-80 N/mm² ในเชิงแรงเฉือน UniPunch ระบุ 1100-O ไว้ที่ 62 N/mm² และ 1100-H14 ที่ 76 N/mm² ซึ่งเป็นระดับที่ถูกต้องสำหรับบาร์ 1350-H111 ส่วนบาร์ที่ผสมอัลลอยและผ่านการอบชุบเป็นวัสดุคนละตัว ความแข็งแรงเฉือนที่เผยแพร่ไว้สำหรับ 6101-T6 อยู่ราว 22 ksi หรือราว 150 N/mm² และ 6061-T6 ถูกระบุไว้ที่ 207 N/mm² การเลือกขนาดเครื่องหรือทูลชุดหนึ่งสำหรับ "อะลูมิเนียม 80 N/mm²" แล้วได้รับบาร์ 6101-T6 มา ทำให้แรงที่ต้องใช้จริงเพิ่มขึ้นเกือบเท่าตัว ให้ตรวจอัลลอยและเทมเปอร์ให้แน่ก่อนคำนวณแรงกด

เคลียแรนซ์สำหรับบัสบาร์อะลูมิเนียมเดินต่ำกว่าทองแดงเล็กน้อยที่ความหนาเท่ากัน โดยทั่วไปราว 8-10% ต่อข้าง เพราะความแข็งแรงเฉือนที่ต่ำกว่าทำให้รอยแตกวิ่งได้ง่าย ปัญหาของอะลูมิเนียมคือการยึดติด มันเกาะติดเหล็กทูล สะสมบนผิวข้างของพันช์ แล้วขูดรูอีกร้อยรูถัดไป การเคลือบผิวช่วยได้ และ PASS Stanztechnik อ้างตัวประกอบอายุทูลไว้ที่ 2.0-4.0 สำหรับการเคลือบที่เหมาะสม ซึ่งหมายถึงเกรดที่ทำมาเพื่ออะลูมิเนียมโดยเฉพาะ ไม่ใช่ TiN อเนกประสงค์ การหล่อลื่นช่วยได้มากกว่า ตัวคูณลดพิกัดของ PASS สำหรับการเดินเครื่องโดยไม่หล่อลื่นวัสดุคือ 0.4-0.6 การเจาะบัสบาร์อะลูมิเนียมแบบแห้งจึงเป็นการประหยัดที่ไม่คุ้ม

เทมเปอร์ของทองแดงก็สำคัญในทางเดียวกัน ภายใต้ EN 13601 บาร์ Cu-ETP ถูกส่งมอบเป็น R220 อบอ่อนนิ่มที่ความแข็งแรงดึง 220-260 N/mm² R240 กึ่งแข็งที่ 240-300 และ R290 แข็งที่ 290-360 นั่นห่างกันมากพอที่ทูลชุดที่ปรับไว้สำหรับเทมเปอร์หนึ่งจะไม่เหมาะที่สุดกับอีกเทมเปอร์

การระบุครีบลงในแบบ

แบบบัสบาร์ส่วนใหญ่ไม่ได้พูดถึงครีบเลย แล้วฝ่ายตรวจสอบก็ปฏิเสธชิ้นงานโดยอ้างมาตรฐานที่ไม่ได้เขียนไว้ กลไกสำหรับระบุเรื่องนี้ให้ถูกต้องคือ ISO 13715 Technical product documentation — Edges of undefined shape — Indication and dimensioning ฉบับที่สาม ปี 2017

มาตรฐานนี้ให้สัญลักษณ์กราฟิกที่วางไว้ที่ขอบ โดยมีเครื่องหมายและค่าตัวเลขอยู่ภายใน เครื่องหมายเป็นตัวบอกความหมาย

• + บ่งชี้เนื้อวัสดุส่วนเกินที่ยอมให้มีได้ ซึ่งมาตรฐานเรียกว่า passing ครีบถูกนิยามไว้อย่างชัดเจนว่าเป็นกรณีเฉพาะของ passing ด้านนอก ค่าบวกค่าเดียวหมายความว่าขีดจำกัดอีกด้านเป็นศูนย์ จึงไม่ยอมให้มีการเซาะเนื้อออก
• − บ่งชี้ว่าต้องเอาเนื้อวัสดุออก ซึ่งเรียกว่า undercut ค่าลบค่าเดียวหมายความว่าไม่ยอมให้มี passing จึงไม่ยอมให้มีครีบเลย และต้องลบคมขอบ
• ± บ่งชี้ว่ายอมให้มีได้ทั้งสองอย่าง และใช้ได้เฉพาะเมื่อมีค่าขนาดกำกับเท่านั้น

ค่าขนาดคือค่าเบี่ยงเบนสูงสุดที่ยอมให้มีได้ เขียนไว้หลังเครื่องหมาย จะให้ทั้งขีดจำกัดบนและล่างโดยเขียนซ้อนกันก็ได้ ISO 13715 ยังเปิดให้ระบุทิศทางที่ยอมให้มี passing หรือ undercut ได้ด้วย ซึ่งเป็นข้อที่สำคัญที่สุดบนบัสบาร์ เพราะครีบบนหน้าจุดต่อของการต่อแบบขันสลักเกลียวเป็นคนละปัญหากับครีบบนหน้าที่ไม่ได้ประกบกับอะไร

สิ่งที่ ISO 13715 ไม่ได้ทำคือบอกคุณว่าต้องเขียนตัวเลขเท่าไร ตัวเลขนั้นมาจากหน้าที่ของขอบนั้น

• หน้าจุดต่อแบบขันสลักเกลียว ครีบอยู่ระหว่างตัวนำสองชิ้นที่ประกบกันและดันให้แยกจากกัน ลดพื้นที่สัมผัสและเพิ่มความต้านทานของจุดต่อ เนื่องจาก IEC 61439 กำหนดขีดจำกัดอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้น 70 K ที่ขั้วต่อสำหรับต่อตัวนำภายนอก ความต้านทานของจุดต่อจึงเป็นเรื่องความสอดคล้องตามข้อกำหนด ไม่ใช่เรื่องความสวยงาม ให้ระบุด้านที่ยอมให้มีครีบ และระบุให้แคบ
• ผนังรูที่ก้านสลักเกลียวสอดผ่าน ครีบตรงนี้รบกวนการประกอบและอาจขูดสลักเกลียว ควบคุมพอประมาณก็เพียงพอ
• ขอบที่อยู่ใกล้แผงกั้นฉนวนหรือช่องอากาศ เป็นคำถามเรื่องระยะห่างในอากาศและระยะห่างตามผิวฉนวนตาม IEC 60664-1 เพราะครีบแหลมที่ยกตัวขึ้นทำให้ความเข้มสนามสูงขึ้นเฉพาะจุด และเป็นจุดที่มักมีคนอ้างว่ามาตรฐานบังคับให้ลบมุม ไม่มีมาตรฐานใดบังคับ การจัดการขอบเป็นวิธีทำให้เป็นไปตามข้อกำหนดเรื่องไดอิเล็กทริก ไม่ใช่ข้อกำหนดในตัวเอง

สำหรับผังรูตาม DIN 43673-1 ซึ่งกำหนดตำแหน่งและขนาดรู พร้อมข้อมูลพื้นฐานของการต่อด้วยสกรูบนบัสบาร์หน้าตัดสี่เหลี่ยม ข้อกำหนดเรื่องครีบควรอยู่บนแบบแผ่นเดียวกับผังรู

เมื่อขีดจำกัดแคบจนการเจาะเพียงอย่างเดียวคุมไม่อยู่ คำตอบคืองานปลายน้ำ ไม่ใช่การบีบเคลียแรนซ์ให้แคบลงเรื่อย ๆ การลบครีบ ด้วยแปรงหรือสายพานบนเครื่องอย่าง BND800-2 ซึ่งรองรับบาร์หนา 0.5 ถึง 50 mm และกว้าง 100 ถึง 800 mm ทำให้ข้อถกเถียงนี้หมดไป การไล่ล่าครีบ 0.05 mm ด้วยการบีบเคลียแรนซ์ต้องแลกทั้งอายุพันช์และคุณภาพรูไปพร้อมกัน

การตั้งและการตรวจบนเครื่อง

เคลียแรนซ์เป็นเรื่องของทูลชุดนั้น ไม่ใช่ของตัวเครื่อง ดังนั้นบนเครื่องเจาะและตัด มันถูกกำหนดตอนสั่งพันช์และดาย และถูกทวนสอบตอนติดตั้ง ให้วัดพันช์และดายแยกกันแล้วคำนวณเคลียแรนซ์เอง แทนที่จะเชื่อป้าย พันช์ที่ถูกเจียรที่ผิวข้างแทนที่จะเจียรที่หน้า ไม่ได้มีขนาดตามที่ตอกไว้บนตัวมันอีกต่อไป จากนั้นให้ตรวจความร่วมศูนย์ เพราะค่าต่อข้างต้องคงไว้ได้ตลอดรอบวง พันช์ที่เยื้องศูนย์ 0.1 mm ในเคลียแรนซ์ที่ระบุไว้ 0.8 mm จะให้ 0.7 mm ด้านหนึ่งและ 0.9 mm อีกด้านหนึ่ง และครีบจะไม่สมมาตรจนมองเห็นได้ บนศูนย์แปรรูปที่มีป้อมทูลหลายสเตชัน ซึ่งคงความแม่นยำตำแหน่งไว้ที่ ±0.05 mm การตั้งแนวสเตชันและความสะอาดของป้อมทูลเป็นส่วนหนึ่งของห่วงโซ่เคลียแรนซ์

ผลของการไหลตัวแบบพลาสติกเฉพาะจุดนี้ต่อความตรงของบาร์ กล่าวถึงไว้ในความราบ ความตรง และการบิดตัวหลังการแปรรูป ส่วนภาพรวมกระบวนการเจาะ ครอบคลุมว่ารูอยู่ตรงไหนในลำดับงานที่เหลือ