เคลียแรนซ์ระหว่างพันช์กับดายสำหรับบัสบาร์ทองแดงและอะลูมิเนียม

Clearance คือช่องว่างระหว่างขอบตัดของพันช์กับขอบตัดของแม่พิมพ์ เป็นค่าเดียวที่เข้าใจผิดได้ง่าย และบนบัสบาร์มักจะผิดบ่อยกว่าพารามิเตอร์เครื่องมืออื่นใด คำแนะนำที่ตีพิมพ์ส่วนใหญ่เขียนสำหรับงานขึ้นรูปแผ่นโลหะที่หนา 1–3 มม.; บัสบาร์หนา 6–20 มม. เป็นทองแดงนิ่ม ยืดหยุ่น และ work-hardening เปอร์เซ็นต์สามารถใช้ร่วมกันได้ แต่ผลที่ตามมาไม่เหมือนกัน

มีข้อตกลงสองประการที่แตกต่างกันเป็นสองเท่า Clearance ทั้งหมด คือผลต่างระหว่างช่องเปิดของแม่พิมพ์กับขนาดของพันช์ Clearance ด้านเดียว คือครึ่งหนึ่งของนั้น คือช่องว่างในรัศมี ณ จุดใดจุดหนึ่งรอบรอบวงรอบ แผนภูมิของซัพพลายเออร์ที่ระบุว่า "ทองแดง, 20%" และร้านที่ใช้ 10% อาจกำลังอธิบายเครื่องมือเดียวกัน จำเป็นต้องตรวจสอบว่าตัวเลขดังกล่าวใช้ข้อตกลงใดก่อนเปรียบเทียบกับค่าอื่น

สิ่งที่ขอบตัดกำลังบอก

รูเจาะบนบัสบาร์มีสี่โซน ซึ่งจะเห็นได้บนผนังรูเจาะและสะท้อนบนก้อนเจาะ (slug) การอ่านค่าเหล่านี้เป็นการวินิจฉัยที่เร็วที่สุดที่มีอยู่ และไม่มีค่าใช้จ่าย

Rollover อยู่ที่ด้านเข้าของพันช์ ซึ่งวัสดุเกิดการยืดตัวและถูกดึงเข้าไปในรูก่อนที่จะถูกตัด ทิ้งขอบโค้งมนไว้ ความลึกของ rollover จะเพิ่มขึ้นตาม clearance, ความทื่อของเครื่องมือ และความนิ่มของวัสดุ ดังนั้นมันจึงไม่ใช่ข้อบกพร่องในตัวเอง บนทองแดงที่ผ่านการอบอ่อนมักจะมองเห็นได้เสมอ

Burnish คือแถบสว่างใต้ rollover ซึ่งผนังรูเจาะถูกขัดถูโดยด้านข้างของพันช์ มันเรียบและตรง และในแง่ขนาดมัน คือ รูเจาะนั้นเอง คู่มือเครื่องมือของ Dayton Lamina อธิบายว่า clearance ที่เหมาะสมจะผลิตก้อนเจาะ (slug) ที่มี burnished land ประมาณหนึ่งในสามของความหนาของวัสดุ และ fractuer plane ที่สม่ำเสมอซึ่งอยู่ในแนวเดียวกัน ซึ่งสามารถใช้เป็นเกณฑ์การยอมรับสำหรับบัสบาร์ได้เช่นกัน

Fracture คือส่วนที่เหลือที่ด้านมันและหยาบ มันเอียงเพราะรอยแตกเดินทางจากขอบพันช์ไปยังขอบแม่พิมพ์ และ clearance เป็นตัวกำหนดมุมนั้น ผิว fractuer ที่ตรง สม่ำเสมอ และเชื่อมต่อกับแถบ burnish หมายความว่ารอยแตกทั้งสองมาบรรจบกัน นั่นคือเป้าหมายทั้งหมด

Burr อยู่ที่ด้านออกของพันช์: ส่วนสุดท้ายของวัสดุที่ยืดออกและฉีกขาดแทนที่จะถูกเฉือน ความสูงของ burr จะเพิ่มขึ้นตาม clearance, ความสึกหรอของขอบ และความนิ่มของวัสดุ

มีลายเซ็นความล้มเหลวสองประการที่สำคัญกว่าส่วนที่เหลือ Secondary shear band หมายถึงแถบ burnish ที่สองที่อยู่กลางผนังรูเจาะโดยมีขั้นบันไดระหว่างกัน บ่งชี้ว่ารอยแตกจากพันช์และรอยแตกจากแม่พิมพ์ไม่ได้มาบรรจบกันบนระนาบเดียวกัน และวัสดุที่อยู่ระหว่างนั้นต้องถูกเฉือนสองครั้ง นี่คือผลของการใช้ clearance น้อยเกินไป Rollover ขนาดใหญ่พร้อม burr บาง ไม่เรียบ และแถบ burnish สั้นมาก เป็นผลของการใช้ clearance มากเกินไป

ควรเก็บก้อนเจาะ (slug) จากชุดเครื่องมือใหม่แต่ละชุด พร้อมติดฉลากว่าวัสดุ ความหนา และ clearance คืออะไร การเปรียบเทียบก้อนเจาะที่น่าสงสัยกับก้อนที่รู้ว่าดีใช้เวลาสิบห้าวินาทีและตัดสินข้อถกเถียงส่วนใหญ่ว่าเครื่องมือต้องลับใหม่หรือไม่ หรือ clearance ผิด

Clearance เป็นเปอร์เซ็นต์ของความหนา ต่อข้าง

สูตรที่ใช้คือ:

c = k × t          (clearance per side, mm)
die opening = punch size + 2c

โดยที่ t คือความหนาของวัสดุ และ k คืออัตราส่วนของช่องว่าง สำหรับบัสบาร์ทองแดง k อยู่ในช่วง 5-12% ต่อด้าน ต่ำกว่า 5% เป็นพื้นที่ที่เกิดรอยตัดซ้ำและความเสียหายจากความร้อน สูงกว่าประมาณ 12% บนแผ่นหนา ปัญหาการบานออกและการควบคุมเศษเจาะจะเริ่มมีความสำคัญมากขึ้น ช่วงประมาณ 10% ต่อด้านเป็นค่าที่ใช้ทั่วไป และเป็นค่าที่ผู้ผลิตเครื่องมือส่วนใหญ่เลือกใช้สำหรับบัสบาร์ความแข็งครึ่งหนึ่ง

ช่วงนี้คำนวณจากความหนาที่พบในตู้สวิตช์บอร์ด:

ดังนั้นทองแดงหนา 6 mm ต้องการช่องว่างประมาณ 0.3-0.7 mm ต่อด้าน และทองแดงหนา 10 mm ต้องการประมาณ 0.8-1.2 mm ต่อด้าน โดยทำงานในครึ่งบนของช่วง ช่องแม่พิมพ์เหล่านี้ดูใหญ่เกินไปเมื่อเทียบกับ punch หากพิจารณาจากงานแผ่นบาง แต่เป็นค่าที่ถูกต้อง แม่พิมพ์สำหรับ punch 13 mm ในทองแดงหนา 10 mm ที่ช่องว่าง 10% ต่อด้าน จะมีขนาด 15 mm และรูที่เจาะจะวัดได้ใกล้เคียง 13 mm เนื่องจากชั้นผิวเรียบ (burnish band) เป็นตัวกำหนดขนาดรู ไม่ใช่แม่พิมพ์

ตารางที่เผยแพร่ออกมาแตกต่างกันด้วยเหตุผล คู่มือเครื่องมือของ Conic ระบุอัตราส่วนช่องว่างสำหรับทองแดงที่ 0.20-0.25 เป็นค่ารวมสำหรับเครื่อง Servo และไฮดรอลิก ซึ่งเท่ากับ 10-12.5% ต่อด้าน โดยมีหมายเหตุให้คูณด้วย 1.4 เมื่อความหนาเกิน 3.2 mm หากตีความตามตัวอักษรจะทำให้ทองแดงหนาสูงถึง 14-17% ต่อด้าน UniPunch ระบุทองแดงที่ 20% ของความหนาสำหรับความแข็งครึ่งหนึ่ง และ 25% สำหรับความแข็ง ซึ่งเป็นค่ารวมเช่นกัน งานออกแบบช่องว่างของ Dayton ซึ่งเน้นงานขึ้นรูปแผ่นบาง ใช้ค่าสูงกว่าอีก ความแตกต่างนี้เป็นจริงไม่ใช่ความผิดพลาด: ค่าที่เหมาะสมที่สุดขึ้นอยู่กับว่าลำดับความสำคัญคืออายุการใช้งานของเครื่องมือ, รอย Burr น้อยที่สุด, หรือความสม่ำเสมอเชิงมิติ ซึ่งทั้งสามไม่ได้ถึงค่าสูงสุดที่ช่องว่างเดียวกัน

ช่องว่างน้อยเกินไป

รอยแตกจาก punch และรอยแตกจากแม่พิมพ์ต่างเริ่มต้นที่ขอบตัดของตัวเองและแผ่เข้าหาซึ่งกันและกัน เมื่อมีช่องว่างที่ถูกต้อง รอยแตกทั้งสองจะอยู่ในระนาบเดียวกันและเชื่อมต่อกัน หากมีช่องว่างไม่เพียงพอ รอยแตกจะผ่านเลยกันไป และเนื้อโลหะคั่นระหว่างรอยแตกจะต้องถูกฉีกขาดในเหตุการณ์ที่สอง สิ่งนี้ส่งผลให้เกิดชั้นรอยตัดซ้ำ (secondary shear band), ผนังรูขรุขระและไม่สม่ำเสมอ, และรูที่เล็กกว่า punched เมื่อเทียบกับ punch

ผลกระทบที่มีต่อเครื่องมือนั้นรุนแรงกว่าผลกระทบที่มีต่อชิ้นงาน ทองแดงจะดีดตัวกลับมาหาด้านข้างของ punch หลังจากที่เจาะทะลุ (snap-through) ดังนั้นเมื่อมีช่องว่างแคบ รูจะหนีบเข้าที่ด้านข้างของ punch และทุกช่วงจังหวะจะจบลงด้วยการพอดีรัดแน่น (interference fit) ที่ต้องใช้แรงดึงกลับ แรงดึงออก (stripping force) เพิ่มสูงขึ้น สึกหรอที่ด้านข้าง และความร้อนจากการเสียดสีสะสมที่ปลาย punch ตัวอย่างจากสนามของ Dayton แสดงให้เห็นการเปลี่ยนสีหลังจากปลาย punch จากกลไกนี้โดยเฉพาะ โดยการชุบแข็งของ punch ได้รับความเสียหายและอายุการใช้งานสิ้นสุดลงก่อนที่ขอบจะสึกหรอ ในกรณีรุนแรง ปลาย punch อาจเกิดความเหนื่อยล้าและหลุดออก

การถอยกลับ ไม่ใช่ช่วงจังหวะตัด เป็นส่วนที่เกิดการสึกหรอมากที่สุด Dayton ระบุว่ามากถึงสองในสามของการสึกหรอของ punch ทั้งหมด และเป็นหน้าที่โดยตรงของความแน่นที่รูหนีบด้านข้าง punch นี่คือเหตุผลที่แข็งแกร่งที่สุดในการไม่ใช้ช่องว่างที่ด้านล่างของช่วงสำหรับทองแดง ทองแดงนิ่ม ดังนั้นเครื่องจักรจึงไม่เคยมีปัญหา แต่บัญชีเครื่องมือจะมีปัญหา

พิกัดแรงสูงสุด (Peak tonnage) ก็เพิ่มขึ้นเมื่อมีช่องว่างแคบเช่นกัน เพราะส่วนใหญ่ของความหนาจะถูกตัด (sheared) แทนที่จะแตก (fractured) บนเครื่องจักรที่มีพื้นที่ว่าง (headroom) น้อย วิธีนี้เป็นเส้นทางที่เป็นไปได้ที่จะทำให้ ram ค้างบนแผ่นที่หนาที่สุดในงาน

ช่องว่างมากเกินไป

วัสดุจะโค้งงอเข้าไปในแม่พิมพ์ก่อนที่จะถูกตัด รอยม้วน (rollover) ขยายใหญ่ขึ้น ชั้นผิวเรียบ (burnish band) สั้นลง เขตแตกหัก (fracture zone) ครอบคลุมผนังส่วนใหญ่ และความสูงของ Burr เพิ่มสูงขึ้น รูจะมีขนาดใหญ่เกินไปและขอบรูไม่เป็นมุมฉากอีกต่อไป ซึ่งเป็นเรื่องสำคัญเมื่อรูเป็นพื้นผิวของข้อต่อที่ขันด้วยสลักเกลียว

ปัญหาการทำงานที่พบบ่อยคือ slug pulling เมื่อ clearance เพิ่มขึ้น สลักจะหลวมในแม่พิมพ์และจะเลื่อนกลับขึ้นมาพร้อมกับพันช์เมื่อดึงกลับแทนที่จะร่วงหล่น ตกมาบนแท่งบัสบาร์และถูกตอกเข้าไปในรูถัดไป หรือค้างอยู่ใน stripper สำหรับทองแดง กลไกที่เกี่ยวข้องคือแรงยึดของฟิล์มน้ำมันและสุญญากาศที่เกิดขึ้นระหว่างสลักที่โค้งงอกับผิวพันช์ แรงยึดจากแม่เหล็ก ซึ่งเป็นสาเหตุทั่วไปที่สามในการทำงานกับเหล็ก ไม่มีผลในกรณีนี้

มาตรการแก้ไขเป็นเชิงกล: pin คัดออกที่มีสปริงในผิวพันช์พร้อมรูระบายอากาศด้านข้าง มุม shearing ที่ทำให้สลักโค้งงอเพื่อให้แรงตัวเองดันมันออกมา หรือแม่พิมพ์ที่มีพื้นที่ตัดสั้นตามด้วยร่องที่แคบกว่าเพื่อยึดสลักไว้ไม่ให้เลื่อนขึ้น การจำกัดการเข้าของพันช์เข้าไปในแม่พิมพ์ให้อยู่ที่ประมาณ 0.5-0.8 mm ที่จุดต่ำสุดของช่วงช่วยได้ เนื่องจากการเข้าลึกจะสร้างสุญญากาศมากขึ้นเมื่อดึงออก รายชื่อทั้งหมดและประสิทธิผลของแต่ละวิธีอยู่ใน อายุการใช้งานเครื่องมือและต้นทุนต่อรู

รูเล็กในบัสบาร์หนา

บัสบาร์มีปัญหาด้านเรขาคณิตที่งานขึ้นรูปแผ่นบางไม่มี รูร่อง M12 มีขนาด 13 หรือ 13.5 mm ในบัสบาร์หนา 10 mm อัตราส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางรูต่อความหนาอยู่ที่ประมาณ 1.3 ในบัสบาร์หนา 12 mm อัตราส่วนอยู่ที่ประมาณ 1.1 นี่คือรูสั้นและลึก และจะไม่ทำงานเหมือนรู 25 mm ในแผ่น 3 mm

เมื่ออัตราส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางต่อความหนาต่ำกว่าประมาณ 1.5 สลักจะงอและแตกออกยาก แรงบนพันช์เพิ่มขึ้น โซน burnish ยาวขึ้น burr ใหญ่ขึ้น และรูที่ได้จะเล็กกว่าที่กำหนด แนวทางของ Dayton คือการเพิ่ม clearance 1% ต่อข้างจากค่ามาตรฐานเมื่อรูเล็กกว่า 1.5 เท่าของความหนา เพิ่มเป็นประมาณ 4% ต่อข้างเมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางรูเท่ากับความหนา เมื่อนำไปใช้กับรู 13 mm ในบัสบาร์ทองแดงหนา 12 mm การแก้ไขนี้ไม่ใช่ทางเลือก และอธิบายได้ว่าทำไมชุดเครื่องมือที่ทำงานได้ดีมากที่หนา 6 mm จึงทำงานผิดปกติที่หนา 12 mm ด้วยเปอร์เซ็นต์มาตรฐานเดียวกัน

ข้อมูลอายุการใช้งานเครื่องมือของ PASS Stanztechnik เห็นตรงกันจากมุมมองตรงข้าม: ค่า derating ของพวกเขาคือ 0.6-0.8 สำหรับรูที่เล็กกว่า 1.5 เท่าของความหนาแผ่น และ 0.3-0.5 สำหรับรูที่เล็กกว่า 1.0 เท่าของความหนา รูเล็กในบัสบาร์หนาจะใช้อายุการใช้งานเครื่องมือเพียงครึ่งหนึ่งถึงสองในสามของอายุที่จะทำได้ในกรณีปกติ

แรงเจาะ และผลกระทบของเรขาคณิตปลายพันช์

แรงที่ต้องการคือพื้นที่ที่ตัดคูณกับความแข็งแรงแรงเฉือนของวัสดุ F = เส้นรอบวง × t × τ หรือ F = π × d × t × τ สำหรับรูกลม ตัวอย่างการคำนวณและชุดข้อมูลอ้างอิงของความแข็งแรงแรงเฉือนอยู่ในบทความที่เกี่ยวข้องเรื่อง การกำหนดขนาดแรงเครื่องเจาะบัสบาร์ และสามารถคำนวณได้โดยตรงใน เครื่องคำนวณแรงเจาะบัสบาร์

Clearance มีปฏิสัมพันธ์กับแรงนี้ เช่นเดียวกับเรขาคณิตปลายพันช์ พันช์หน้าตัดแบนจะตัดรอบทั้งหมดพร้อมกัน ดังนั้นแรงทั้งหมดจะมาเป็นจุดสูงสุดและแรงย้อนกลับจากการ snap-through จะรุนแรง การเจียรมุม shearing บนผิวพันช์จะกระจายน้ำหนักตัดออก /Peak tonnage ลดลง แต่ในบัสบาร์หนา แรงจะลดลงน้อยกว่าที่การตลาดแนะนำ กราฟ shear-factor ของ H. Weiss แสดงว่า บนแผ่นหนา 1/4 นิ้ว (6.35 mm) ค่า factor คือ 0.90 สำหรับ shear depth 1/16 นิ้ว (1.6 mm), 0.85 สำหรับ 3/32 นิ้ว (2.4 mm) และ 0.65 สำหรับ 3/16 นิ้ว (4.8 mm) shearing ตื้นบนทองแดงหนาช่วยได้ 10% การจะได้ 35% ต้องใช้ shear depth เกือบสามในสี่ของความหนาแท่ง ซึ่งเป็นปลายพันช์ที่ยาวและเปราะ

Flat ให้แรงสูงสุด รูที่สี่เหลี่ยมที่สุด และสลักที่แบนที่สุด Single shear ซึ่งเป็นผิวที่เจียรมุมข้ามหน้าพันช์ ให้แรงลดลงมากที่สุด แต่จะดันพันช์ไปด้านข้าง และบนพันช์บัสบาร์สั้น แรงด้านข้างจะไปที่ตัว guide และ stripper Rooftop สมมาตรกับแกนกลางจะสมดุลแรงด้านข้าง และเป็นตัวเลือกปกติสำหรับรูขนาดอื่นนอกจากเล็กมาก สำหรับการเจาะ ให้ใส่ shearing บนพันช์แทนแม่พิมพ์: ชิ้นส่วนใดที่รับมุมจะบิดเบือนด้านที่ตัด และรูที่เจาะ สลักคือของเสีย แต่แท่งบัสบาร์คือผลิตภัณฑ์

อะลูมิเนียมไม่ใช่ทองแดง และ 6101 ไม่ใช่ 1350

อะลูมิเนียมเปลี่ยนสองสิ่ง ความแข็งแรงแรงเฉือนลดลงมาก และไม่ได้ลดลงเท่ากันในทุกเกรดที่ใช้ทำบัสบาร์

วัสดุนำไฟฟ้าเกรดอ่อน 1xxx มีค่าแรงเฉือนอยู่ที่ประมาณ 60-80 N/mm²; UniPunch ระบุว่า 1100-O อยู่ที่ 62 N/mm² และ 1100-H14 อยู่ที่ 76 N/mm² ซึ่งเป็นลำดับที่ถูกต้องสำหรับเหล็กกล่อง 1350-H111 วัสดุผสมและวัสดุชุบแข็งเป็นคนละชนิดกัน ค่าแรงเฉือนที่เผยแพร่สำหรับ 6101-T6 อยู่ที่ประมาณ 22 ksi หรือประมาณ 150 N/mm² และ 6061-T6 ระบุไว้ที่ 207 N/mm² การเลือกขนาดเครื่องอัดหรือชุดเครื่องมือสำหรับ "อะลูมิเนียม, 80 N/mm²" แล้วได้รับวัสดุ 6101-T6 อาจทำให้แรงที่ต้องใช้จริงเพิ่มขึ้นเกือบเท่าตัว ชนิดของโลหะผสมและสภาพความแข็งจะต้องได้รับการกำหนดก่อนการคำนวณกำลังเครื่อง

ช่องว่างสำหรับบัสบาร์อะลูมิเนียมจะน้อยกว่าทองแดงเล็กน้อยเมื่อเทียบกับความหนาเท่ากัน โดยปกติจะอยู่ที่ประมาณ 8-10% ต่อด้าน เนื่องจากแรงเฉือนที่ต่ำกว่าทำให้รอยแตกสามารถลุกลามได้ง่าย ปัญหาของอะลูมิเนียมคือการยึดติด มันจะเสียดสีกับเหล็กกล้าเครื่องมือ สะสมตัวอยู่ที่ด้านข้างของแม่พิมพ์ แล้วทำรอยขีดข่วนรูเจาะร้อยรูถัดไป การเคลือบช่วยได้ และ PASS Stanztechnik ระบุค่าสัมประสิทธิ์อายุการใช้งานเครื่องมืออยู่ที่ 2.0-4.0 สำหรับการเคลือบที่เหมาะสม ซึ่งหมายถึงเกรดเฉพาะสำหรับอะลูมิเนียม而非 TiN ทั่วไป การหล่อลื่นช่วยได้มากกว่า ค่าลดกำลังของ PASS สำหรับการเจาะโดยไม่มีน้ำมันหล่อลื่นแผ่นเหล็กอยู่ที่ 0.4-0.6 ดังนั้นการเจาะบัสบาร์อะลูมิเนียมแบบแห้งจึงเป็นการประหยัดที่ไม่คุ้มค่า

สภาพความแข็งของทองแดงก็มีความสำคัญในลักษณะเดียวกัน ภายใต้ EN 13601 Cu-ETP ถูกจัดส่งในสภาพต่างๆ ได้แก่ R220 หรืออ่อนเคี่ยวที่ 220-260 N/mm² แรงดึง, R240 กึ่งแข็งที่ 240-300 และ R290 แข็งที่ 290-360 ค่าเหล่านี้ห่างกันมากพอที่ชุดเครื่องมือที่ปรับเทียบสำหรับสภาพความแข็งหนึ่ง จะไม่ทำงานได้ดีที่สุดเมื่อใช้กับอีกสภาพหนึ่ง

การระบุความขอบในแบบแปลน

แบบแปลนบัสบาร์ส่วนใหญ่ไม่ได้ระบุอะไรเกี่ยวกับความขอบ แล้วส่วนควบคุมคุณภาพจะปฏิเสธชิ้นส่วนโดยอ้างอิงมาตรฐานที่ไม่ได้เขียนไว้ กลไกในการระบุอย่างถูกต้องคือ ISO 13715, Technical product documentation — Edges of undefined shape — Indication and dimensioning, ฉบับที่ 3 ปี 2017

มาตรฐานนี้จะให้สัญลักษณ์กราฟิกที่วางบนขอบ พร้อมเครื่องหมายและค่าภายในนั้น เครื่องหมายมีความหมายดังนี้:

• + ระบุว่าวัสดุที่อนุญาตให้เหลือเกิน ซึ่งมาตรฐานเรียกว่า passing ความขอบถูกนิยามอย่างชัดเจนว่าเป็นกรณีพิเศษของ passing ด้านนอก ค่าบวกค่าเดียวหมายความว่าขีดจำกัดอีกด้านคือศูนย์ ดังนั้นจึงไม่อนุญาตให้มี undercut
• − ระบุว่าจำเป็นต้องกำจัดวัสดุออก ซึ่งคือ undercut ค่าลบค่าเดียวหมายความว่าไม่อนุญาตให้มี passing ดังนั้นจึงไม่อนุญาตให้มีความขอบเลยและขอบจะต้องถูกแต่งให้เรียบ
• ± ระบุว่าอนุญาตให้มีทั้งสองอย่าง และจะใช้ได้เฉพาะกับค่าขนาดเท่านั้น

ขนาดคือค่าเบี่ยงเบนสูงสุดที่อนุญาต เขียนไว้หลังเครื่องหมาย ขีดจำกัดบนและล่างอาจระบุทั้งคู่ โดยวางซ้อนกัน ISO 13715 ยังมีข้อกำหนดสำหรับการแสดง ทิศทาง ที่อนุญาตให้เกิด passing หรือ undercut ซึ่งเป็นข้อที่สำคัญที่สุดสำหรับบัสบาร์ เพราะความขอบบนผิวหน้าเชื่อมต่อของข้อต่อเกลียวเป็นปัญหาที่ต่างกับความขอบบนผิวว่าง

ISO 13715 ไม่ได้ระบุว่าต้องเขียนค่าอะไร สิ่งนี้มาจากฟังก์ชันของขอบนั้นๆ:

• ผิวหน้าเชื่อมต่อด้วยเกลียว: ความขอบจะอยู่ระหว่างตัวนำสองตัวที่เชื่อมต่อกันและคั่น它们ออก ลดพื้นผิวสัมผัสและเพิ่มความต้านทานของข้อต่อ เนื่องจาก IEC 61439 กำหนดขีดจำกัดอุณหภูมิเพิ่มขึ้น 70 K ที่ขั้วสำหรับเชื่อมต่อตัวนำภายนอก ความต้านทานของข้อต่อจึงเป็นปัญหาด้านการปฏิบัติตามข้อกำหนด rather than ความสวยงาม ระบุด้านที่มีความขอบ และระบุให้เข้มงวด
• รูเจาะที่ตัวกระดุมเกลียวผ่าน: ความขอบบริเวณนี้รบกวนการประกอบและอาจทำรอยเกลียว การควบคุมปานกลางก็เพียงพอแล้ว
• ขอบใกล้กั้นฉนวนหรือช่องว่างอากาศ: เป็นคำถามด้านระยะทางไฟฟ้า (clearance and creepage) ตาม IEC 60664-1 เนื่องจากความขอบแหลมสูงจะเพิ่มความเข้มสนามในพื้นที่เฉพาะ นี่ก็เป็นจุดที่มักกล่าวกันว่ามาตรฐานกำหนดให้ต้องลบมุม แต่ไม่มีมาตรฐานใดทำเช่นนั้น การรักษาสภาพขอบเป็นวิธีการเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดทางอิเล็กทริกส์ ไม่ใช่ข้อกำหนดในตัวเอง

สำหรับรูแบบรูเจาะตาม DIN 43673-1 ซึ่งกำหนดตำแหน่งและขนาดรูเจาะรวมถึงข้อมูลพื้นฐานสำหรับข้อต่อเกลียวบนบัสบาร์สี่เหลี่ยม การระบุความขอบควรอยู่ในแบบแปลนเดียวกับรูแบบ

ในกรณีที่ขีดจำกัดเข้มงวดพอที่การเจาะเพียงอย่างเดียวจะไม่รักษาไว้ได้ จำเป็นต้องมีขั้นตอนตอนล่าง rather than การเพิ่มความเข้มงวดของช่องว่าง การขัดด้วยแปรงหรือสายพาน deburring บนเครื่องเช่น BND800-2 ซึ่งจัดการวัสดุหนา 0.5 ถึง 50 mm และกว้าง 100 ถึง 800 mm จะช่วยตัดปัญหาเรื่องนี้ การไล่ตามความขอบ 0.05 mm ด้วยการเพิ่มความเข้มงวดของช่องว่างจะสิ้นเปลืองอายุเครื่องมือและคุณภาพรูเจาะในเวลาเดียวกัน

การตั้งค่าและการตรวจสอบบนเครื่อง

ช่องว่างเป็นส่วนหนึ่งของชุดเครื่องมือ ไม่ใช่ของเครื่องอัด ดังนั้นบนเครื่องตัดเจาะบัสบาร์ จะถูกกำหนดไว้เมื่อสั่งซื้อพั้นช์และแม่พิมพ์ และจะตรวจสอบเมื่อนำมาติดตั้ง วัดพั้นช์และแม่พิมพ์แยกกันและคำนวณช่องว่างแทนที่จะเชื่อป้ายกำกับ พั้นช์ที่ถูกเจียรที่ด้านข้าง而非หน้าจะไม่มีขนาดที่ประทับไว้อีกต่อไป จากนั้นตรวจสอบความกลม ร่วมเนื่องจากค่าที่ระบุต่อด้านจะต้องถูกต้องตลอดรอบ พั้นช์ที่เบี่ยงจากศูนย์กลาง 0.1 mm ในช่องว่างปกติ 0.8 mm จะทำให้มีช่องว่าง 0.7 mm ด้านหนึ่งและ 0.9 mm อีกด้านหนึ่ง และครีบจะมองเห็นได้ว่าไม่สมมาตร บนศูนย์ประมวลผลที่มีทัรเร็ตหลายสถานี ที่มีความแม่นยำ ±0.05 mm การจัดตำแหน่งสถานีและความสะอาดของทัรเร็ตเป็นส่วนหนึ่งของสายโซ่ช่องว่าง

ผลของการไหลแบบพลาสติกเฉพาะที่นี้ต่อความเรียบของแท่งจะกล่าวถึงในความราบเรียบ การตรง และการบิดเบี้ยวหลังการแปรรูป และภาพรวมกระบวนการเจาะ จะอธิบายตำแหน่งรูในเส้นทางส่วนที่เหลือ