बसबार पंचिंग में टूल लाइफ़ और प्रति होल लागत

किसी बसबार शॉप से पूछिए कि एक पंच किए गए होल की लागत क्या है, तो आम तौर पर जवाब में पंच की क़ीमत को किसी याद रह गए अंक से भाग देकर मिला आँकड़ा मिलता है। कुल में हिस्से के तौर पर वह आँकड़ा लगभग हमेशा बहुत ऊँचा होता है, और वह उन दो पदों को छिपा देता है जो असल में हावी हैं। मॉडल को पूरा चला लेने से यह बदल जाता है कि आप किस चीज़ को इष्टतम बनाते हैं।

मॉडल

cost per hole = (tool cost + n × regrind cost) / total holes over tool life
              + machine rate × cycle time
              + tool-change downtime allocated per hole
              + scrap cost allocated per hole

चार पद। पहले को लोग "टूलिंग लागत" कहते हैं। दूसरा आम तौर पर उससे तीन से पाँच गुना बड़ा होता है। तीसरा छोटा है पर टूल के चुनाव पर तेज़ी से प्रतिक्रिया करता है। चौथा औसत में छोटा है और सिरे पर विनाशकारी।

एक हल किया हुआ उदाहरण

150 हिट प्रति मिनट पर चल रही मशीन पर 10 mm हाफ़-हार्ड कॉपर में M12 क्लीयरेंस होल पियर्स करता 13 mm गोल पंच और डाई सेट लें। नीचे की हर दर उदाहरण भर है और इसे आपकी अपनी दरों से बदला जाना चाहिए; बात संरचना और आपसी अनुपात की है, निरपेक्ष आँकड़ों की नहीं।

टूलिंग से शुरू करें। €220 पर एक M2 हाई-स्पीड स्टील पंच और डाई सेट। हैंडलिंग, इंस्पेक्शन और दोबारा शिम लगाने समेत €30 पर रीग्राइंड। पंच की ग्राइंड लंबाई खत्म होने से पहले आठ रीग्राइंड। दो रीग्राइंड के बीच 30,000 हिट की उम्र, और यही वह आँकड़ा है जिसे आपके मटीरियल, मशीन और क्लीयरेंस के लिए अपने टूलिंग सप्लायर से वेरिफ़ाई कराना चाहिए।

total holes  = 9 intervals × 30 000 = 270 000
tooling cost = (220 + 8 × 30) / 270 000 = €0.0017 per hole

अब मशीन का समय। €55 प्रति घंटा सब मिलाकर और 150 हिट प्रति मिनट पर, हर होल 0.4 सेकंड लेता है।

machine cost = 55 / 3600 × 0.4 = €0.0061 per hole

फिर डाउनटाइम। 12 मिनट के नौ टूल चेंज यानी 1.8 घंटे का उत्पादन नुकसान।

downtime cost = 1.8 × 55 / 270 000 = €0.00037 per hole

आख़िर में स्क्रैप। 100 × 10 mm कॉपर की 3 m लंबाई का वज़न 26.9 kg है। €9/kg के कॉपर भाव पर वह बार अकेले कच्चे माल के रूप में €242 का है, उस पर पहले हो चुकी किसी भी प्रोसेसिंग को गिने बिना। मान लीजिए हर चार टूल-लाइफ़ में एक बार खिंचे हुए स्लग, धँसी हुई एज या ड्रॉइंग सीमा से बाहर गए बर की वजह से चला जाता है।

scrap cost = 242 / 4 / 270 000 = €0.00022 per hole

कुल मिलाकर यह लगभग €0.0084 बनता है, यानी प्रति होल 0.84 यूरो सेंट। टूलिंग उसका 20% है। मशीन का समय 73%।

पैसा पंच में नहीं है। और साफ़ कहें तो: €242 का एक स्क्रैप हुआ बार लगभग 142,000 होल की पूरी टूलिंग खपत जितना पड़ता है। टूल लाइफ़ मुख्यतः इसलिए मायने रखती है कि कम टूल लाइफ़ खराब होल बनाती है, और खराब होल स्क्रैप और रीवर्क बनाते हैं। इसलिए ज़्यादा मायने नहीं रखती कि पंच महँगे हैं।

पंच मटीरियल

चार परिवार व्यावहारिक रूप से पूरे बसबार काम को कवर कर लेते हैं।

D2 कोल्ड-वर्क टूल स्टील, आम तौर पर 60-62 HRC। सस्ता, आयामी रूप से स्थिर, पतले या नरम मटीरियल और छोटे रन के लिए पर्याप्त। मोटे कॉपर पर एज की मज़बूती किनारे पर है और स्नैप-थ्रू के झटके से चिपिंग सामान्य विफलता है। D2 और M2 दोनों देने वाले सप्लायर D2 को पतली शीट, कम मात्रा और उन मामलों की ओर भेजते हैं जहाँ डिज़ाइन बदलने की संभावना हो।

M2 पारंपरिक हाई-स्पीड स्टील, 60-63 HRC। यही डिफ़ॉल्ट है। D2 से बेहतर घर्षण-प्रतिरोध, आघात-प्रतिरोध और तन्यता, और यह पंच के फ़्लैंक पर बनने वाली घर्षण-गर्मी झेल लेता है। Anchor Danly के पंच-मटीरियल नोट M2 को उन लंबे रन के लिए उपयुक्त बताते हैं जहाँ मुख्य ज़रूरत घर्षण-प्रतिरोध हो। ज़्यादातर बसबार शॉप के लिए यही आधार-रेखा है।

पाउडर-मेटलर्जी हाई-स्पीड स्टील: ASP 2023, PM 23, Vanadis ग्रेड और समकक्ष, जिनमें से कई मटीरियल नंबर 1.3395 वाली M3

रसायन-संरचना के हैं। रसायन-संरचना M2 जैसी, पर कार्बाइड कहीं ज़्यादा महीन और ज़्यादा समान रूप से बँटे हुए, जिससे घिसाव-प्रतिरोध बढ़ता है और तन्यता की वह क़ीमत नहीं देनी पड़ती जो आम तौर पर देनी होती। PASS Stanztechnik अपनी आधार-रेखा के मुकाबले अपने PM पंच स्टील के लिए 6.0-10.0 का टूल-लाइफ़ फ़ैक्टर प्रकाशित करते हैं। यह उस कल-पुर्ज़े से मिलने वाला बड़ा गुणक है जिसकी क़ीमत शायद पारंपरिक पंच से 1.5 से 2.5 गुना है।

टंगस्टन कार्बाइड। काफ़ी अंतर से सबसे ज़्यादा घिसाव-प्रतिरोध, और ज़्यादातर बसबार पंचिंग के लिए गलत जवाब। कार्बाइड भंगुर है, और 10-20 mm कॉपर पर स्नैप-थ्रू ठीक वही उल्टा झटका देता है जो इसे नापसंद है। टिकने के लिए इसे कड़ी गाइडिंग, सटीक क्लीयरेंस और साफ़ स्लग नियंत्रण चाहिए। यह अपनी जगह तब बनाता है जब एक ही होल साइज़ पर बहुत ऊँची वॉल्यूम हो, या मटीरियल घर्षक हो — और इनमें से कोई भी सामान्य स्विचगियर काम का वर्णन नहीं है।

चुनाव को अमूर्त में बहस करने के बजाय लागत मॉडल में बैठाएँ। ऊपर के उदाहरण में, सेट के लिए €420 पर M2 से PM स्टील पर जाने और 6× लाइफ़ फ़ैक्टर मानने से:

total holes  = 9 × 180 000 = 1 620 000
tooling cost = (420 + 8 × 40) / 1 620 000 = €0.00046 per hole

प्रति होल टूलिंग लागत मोटे तौर पर तीन-चौथाई गिरती है, और डाउनटाइम वाला पद भी उसी अनुपात में गिरता है क्योंकि उतने ही उत्पादन के लिए टूल चेंज छठे हिस्से रह जाते हैं। पंच का लगभग दोगुना महँगा होना अप्रासंगिक है।

कोटिंग

PVD कोटिंग फ़्लैंक और फ़ेस पर कुछ माइक्रोन का सिरेमिक है। यह सतह की कठोरता को आधार-धातु से कहीं ऊपर ले जाती है, और अंतरापृष्ठ पर घर्षण तथा चिपकन का व्यवहार बदल देती है। कॉपर पर आप घर्षण और चिपकन ही खरीद रहे होते हैं।

एक व्यावसायिक कोटिंग हाउस से प्रकाशित डेटा नीचे दिया है, और ये आँकड़े सार्वभौमिक नहीं, प्रतिनिधि हैं:

TiN सामान्य-प्रयोजन मानदंड है। TiCN ज़्यादा कठोर है और घर्षक काम पर बेहतर, पर उसकी 400 °C की कार्य-सीमा टेबल में सबसे नीची है। AlTiN की 900 °C क्षमता ही उसे मशीनिंग में मूल्यवान बनाती है और कॉपर बसबार पर वह कुछ भी नहीं देती, क्योंकि यहाँ टूल कभी उन तापमानों के आसपास नहीं पहुँचता।

कॉपर और एल्युमिनियम पर विफलता का ढंग तापीय नरमी नहीं, चिपकन और गॉलिंग है। यह कम-घर्षण वाले विकल्पों की ओर इशारा करता है: क्रोमियम-आधारित कोटिंग, या कोई भी ऐसी कोटिंग जिस पर मॉलिब्डेनम/टंगस्टन डाइसल्फ़ाइड की ड्राई-फ़िल्म ऊपरी परत हो, जो घर्षण गुणांक को लगभग 0.35 से गिराकर लगभग 0.15 पर ले आती है। फ़्लैंक पर कम घर्षण का मतलब है कम वापसी-फोर्स, और वापसी ही वह जगह है जहाँ घिसाव का बड़ा हिस्सा होता है। PASS उपयुक्त कोटिंग के लिए 2.0-4.0 का टूल-लाइफ़ फ़ैक्टर बताते हैं, इस शर्त के साथ कि उसे सामान्य ढंग से चुनने के बजाय वर्कपीस मटीरियल से मिलाया जाना चाहिए।

दो व्यावहारिक बंदिशें। PVD लगभग 375 °C पर जमती है, जो कठोरीकृत M2 के टेम्परिंग तापमान से नीचे है, इसलिए यह आधार-धातु को नरम नहीं करती; CVD लगभग 1050 °C पर जमती है और उसके बाद टूल को दोबारा कठोर करना पड़ता है, यही वजह है कि CVD परिशुद्ध पंच के बजाय इंसर्ट और भारी फ़ॉर्मिंग टूल पर मिलती है। और फ़ेस की कोटिंग पहली ही रीग्राइंड पर चली जाती है। फ़्लैंक की कोटिंग बची रहती है, और फ़ायदे का ज़्यादातर हिस्सा वहीं बैठा है, इसलिए रीग्राइंड किया हुआ कोटेड पंच भी बिना कोटिंग वाले से बेहतर रहता है, पर बची हुई ग्राइंड लाइफ़ के सामने दोबारा कोटिंग कराने का अर्थशास्त्र जाँच लें।

रीग्राइंड स्टॉक और कितनी रीग्राइंड मिलती हैं

ग्राइंड लाइफ़ वह कुल लंबाई है जिसे धार लगाकर पंच के पॉइंट से हटाया जा सकता है। यह घिसाव से नहीं, ज्यामिति से तय होती है:

grind life = SBR − (material thickness + die penetration + stripper thickness)

जहाँ SBR स्ट्रेट-बिफ़ोर-रेडियस लंबाई है, यानी टिप से पीछे उस जगह तक की दूरी जहाँ पंच चौड़ा होकर अपनी बॉडी में जाने लगता है। उससे आगे ग्राइंड करेंगे तो पंच या तो स्ट्रिपर से गुज़रेगा नहीं, या सही होल नहीं बनाएगा। डाई पेनेट्रेशन वह मात्रा है जितना पंच को स्लग तोड़कर अलग करने के लिए स्ट्रोक के निचले सिरे पर डाई में घुसना होता है, टूलिंग सिस्टम के अनुसार आम तौर पर कुछ दसवें हिस्से से लेकर लगभग 3 mm तक।

रीग्राइंड की संख्या उपलब्ध ग्राइंड लाइफ़ को प्रति रीग्राइंड हटाए गए स्टॉक से भाग देकर मिलती है। हटाव आम तौर पर 0.1-0.3 mm होता है, जो वियर लैंड और उसके नीचे की थोड़ी साफ़ धातु निकालने के लिए काफ़ी है, इसलिए 3 mm उपयोगी ग्राइंड लंबाई वाला पंच काग़ज़ पर कहीं 10-30 रीग्राइंड झेलता है। व्यवहार में इससे कम मिलती हैं, क्योंकि अपनी घिसाव-सीमा से बहुत आगे तक चलाए गए पंच से 0.5 mm या उससे ज़्यादा निकालना पड़ता है, और क्योंकि हर रीग्राइंड के बाद पंच की लंबाई शिम या हेड समायोजन से बहाल करनी पड़ती है, जब तक टॉलरेंस का ढेर खत्म न हो जाए। इनमें से हर आँकड़ा टूलिंग सिस्टम और पंच की ज्यामिति पर निर्भर है, इसलिए यहाँ के अंक अपनाने के बजाय अपने सप्लायर के डेटा से इनकी पुष्टि करें।

ग्राइंडिंग हमेशा गीली करें। सूखी ग्राइंडिंग या अपर्याप्त कूलेंट कटिंग एज में दरार डाल सकते हैं या उसे एनील कर सकते हैं, और उसी पंच को नष्ट कर देते हैं जिसे आप बचाने चले थे। ग्राइंडिंग का बर महीन पत्थर से हटाएँ, कूलेंट साफ़ करें, असेंबली पर लुब्रिकेट करें और पंच की लंबाई दोबारा स्थापित करें।

रीग्राइंड के संकेत के रूप में वियर लैंड

कटिंग एज तेज़ बनी रहकर अचानक विफल नहीं होती। उस पर एक छोटी चपटी सतह बनती है, वियर लैंड, जो लगातार बढ़ती है और पंच के बेकार होने से बहुत पहले ही कट को बदल देती है। एक बार नापने लायक लैंड बन जाए, तो मटीरियल का ज़्यादा हिस्सा शियर होने के बजाय विरूपित होता है, इसलिए फोर्स बढ़ती है, रोलओवर बढ़ता है, बर बढ़ता है और होल खिसकता है।

लैंड को सीधे नापने का मतलब है पंच निकालकर उसे सूक्ष्मदर्शी या कम्पेरेटर के नीचे रखना। अपनी परख को अंशांकित करने के लिए यह समय-समय पर करें; यह उत्पादन नियंत्रण नहीं है। 0.2-0.4 mm के आसपास की लैंड रीग्राइंड का आम संकेत है, और उस ख़ास टूल के लिए यह आँकड़ा अपने सप्लायर से पुष्ट कर लें। उत्पादन में व्यावहारिक संकेत लक्षण ही होते हैं: ड्रॉइंग सीमा के सामने बर की ऊँचाई, जिसे सप्लायर साफ़ शब्दों में रीग्राइंड के समय का सामान्य निर्धारक बताते हैं और जो सबसे संवेदनशील शुरुआती संकेतक है; रखे हुए फ़र्स्ट-ऑफ़ नमूने के सामने नापी गई रोलओवर की बढ़त; होल के आयाम और जगह का खिसकना; पार्ट का मुड़ना; और स्ट्रोक पर प्रेस का दबाव या मोटर करंट बढ़ना।

जो अनुशासन मायने रखता है वह है जल्दी ग्राइंड करना। 0.2 mm वियर लैंड पर पकड़े गए पंच से 0.15 mm निकालना पड़ता है और वह काम पर लौट जाता है। वही पंच अगर एज धँसने तक चलाया जाए तो उससे 0.5 mm निकालना पड़ता है या वह स्क्रैप है, और उसने बीच में जो कुछ बनाया वह सब संदिग्ध है।

क्लीयरेंस का लीवर

इस लेख में जो कुछ है, उसमें पंच-टू-डाई क्लीयरेंस टूल लाइफ़ को किसी भी दूसरे अकेले वेरिएबल से ज़्यादा हिलाता है, और इसे ठीक रखने में कुछ खर्च नहीं होता।

क्रियाविधि कट पर नहीं, वापसी पर है। जब क्लीयरेंस बहुत कम हो, तो स्नैप-थ्रू के बाद कॉपर पंच के फ़्लैंक पर वापस सिकुड़ता है और हर स्ट्रोक एक इंटरफ़ेरेंस फ़िट पर खत्म होता है जिसे ज़ोर लगाकर निकालना पड़ता है। Dayton Lamina का फ़ील्ड डेटा कुल पंच घिसाव के दो-तिहाई तक को वापसी के खाते में डालता है, और बताता है कि कम क्लीयरेंस पंच के पॉइंट से छोटा होल बनाती है, जिसमें घर्षण की गर्मी टिप के पीछे धातु का रंग बदल देती है और हीट ट्रीटमेंट को नुकसान पहुँचाती है। सही क्लीयरेंस पंच से थोड़ा बड़ा होल बनाती है, जो प्रेस फ़िट को स्लिप फ़िट में बदल देती है। उसी मटीरियल पर पारंपरिक प्रति साइड 5% क्लीयरेंस और अपनी इंजीनियर्ड क्लीयरेंस की उनकी प्रकाशित तुलना कसे हुए सेटिंग के लिए प्रति दस लाख पार्ट 41 घंटे का रखरखाव बताती है, और 0.060 in कोल्ड-रोल्ड स्टील पर एक केस स्टडी दिखाती है कि अकेली क्लीयरेंस से पंच लाइफ़ तीन गुना हो गई।

इसे बाक़ी गुणकों के सामने रखिए। सही क्लीयरेंस मोटे तौर पर 2-3× देती है। PM आधार-धातु 6-10× देती है। उपयुक्त कोटिंग 2-4× देती है। सूखा चलाने के बजाय लुब्रिकेंट के साथ चलाना 0.4-0.6 का दंड बचाता है। ये साफ़-साफ़ आपस में गुणा नहीं होते, और किसी को सौ गुने सुधार का दावा नहीं करना चाहिए, पर सूखा चलते, खराब क्लीयरेंस वाली डाई में लगे, खराब स्पेसिफ़ाई किए गए टूल और ठीक से स्पेसिफ़ाई किए गए टूल के बीच का फ़ासला एक दशमलव कोटि के क़रीब है। उस फ़ासले का ज़्यादातर हिस्सा उन फ़ैसलों से भर जाता है जिनकी ऑर्डर के समय कोई क़ीमत नहीं लगती।

दो ख़ास बसबार जाल। मोटे बार में छोटे होल भारी दंड लेते हैं, और PASS मटीरियल की मोटाई के 1.5 गुने से छोटे कट फ़ीचर के लिए 0.6-0.8 और 1.0 गुने से छोटे के लिए 0.3-0.5 के डीरेटिंग फ़ैक्टर प्रकाशित करते हैं; 12 mm कॉपर में M12 होल सीधे उसी दूसरी पट्टी में बैठता है। और हार्ड-टेम्पर बार टूलिंग पर हाफ़-हार्ड से ज़्यादा सख़्त है, इसलिए खरीद विभाग द्वारा की गई टेम्पर की अदला-बदली हफ़्तों बाद टूल-लाइफ़ की समस्या बनकर सामने आती है। सप्लायर को EN 13601 के तहत बताए गए टेम्पर पर बाँधे रखने की यह एक वजह है। क्लीयरेंस वाला पक्ष पूरा कॉपर और एल्युमिनियम बसबार के लिए पंच-टू-डाई क्लीयरेंस में है, और फोर्स वाला पक्ष बसबार पंचिंग फोर्स कैलकुलेटर में।

लुब्रिकेशन

सूखा चलाना मोटे तौर पर आपकी आधी टूल लाइफ़ ले लेता है। शीट लुब्रिकेशन न होने पर PASS का प्रकाशित फ़ैक्टर 0.4-0.6 है, और कॉपर टूल स्टील पर आसानी से चिपकता है।

यहाँ एक टकराव है। स्लग और पंच फ़ेस के बीच ऑयल फ़िल्म की चिपकन स्लग पुलिंग की मान्य क्रियाविधियों में से एक है, और "प्रोसेसिंग ऑयल इस्तेमाल न करें" खुद टूलिंग सप्लायरों की स्लग-पुलिंग के उपायों की सूची में दिखता है। स्लग पुलिंग ठीक करने के लिए लुब्रिकेंट हटाना काम कर जाता है, और यह गलत अदला-बदली है। स्लग को रोकने का काम यांत्रिक ढंग से ठीक करें, लुब्रिकेंट रखें, टूल लाइफ़ लें। फिर आगे के परिणाम का हिसाब रखें: जॉइंट फ़ेस पर लुब्रिकेंट की बची परत प्लेटिंग, टिनिंग या असेंबली से पहले संदूषण की समस्या है, और सफ़ाई का चरण इंस्पेक्शन पर पकड़ में आने के बजाय प्रोसेस में ही होना चाहिए।

स्लग पुलिंग

खिंचा हुआ स्लग पंचिंग की सबसे महँगी नियमित घटना है। यह पंच के साथ ऊपर चढ़ता है, बार पर गिरता है और अगले स्ट्रोक पर सतह में ठुक जाता है। सबसे अच्छी स्थिति में एक निशान पड़ा बार और रीवर्क। सबसे बुरी स्थिति में चिटका हुआ पंच, खराब हुई डाई और स्क्रैप हुई लंबाई।

कॉपर पर क्रियाविधियाँ हैं: झुके हुए स्लग और पंच फ़ेस के बीच निर्वात की चिपकन, ऑयल फ़िल्म की चिपकन, और बर से बनने वाला एज-प्रेशर बॉन्डिंग। चुंबकीय चिपकन, जो मानक सूची में चौथी है, लागू नहीं होती। उपाय, मोटे तौर पर इस क्रम में कि कौन कितनी बार समस्या हल करता है:

• पंच में स्प्रिंग-लोडेड इजेक्टर पिन के साथ बगल में एक वेंट होल। पिन स्लग को धकेलकर हटाता है; वेंट निर्वात तोड़ता है। यही वह चीज़ है जो उदार क्लीयरेंस को इस्तेमाल-योग्य बनाती है।
• स्लग रोकने वाली डाई ज्यामिति, यानी छोटा कटिंग लैंड और उसके बाद थोड़ी संकरी रिलीफ़ जो स्लग को पकड़े रखे ताकि वह वापस ऊपर न चढ़ सके।
• पंच फ़ेस पर शियर कोण, जो स्लग को झुका देता है ताकि उसका अपना स्प्रिंगबैक उसे छोड़ दे।
• स्ट्रोक के निचले सिरे पर डाई में पंच के प्रवेश को सीमित करना, क्योंकि गहरा प्रवेश वापसी पर ज़्यादा निर्वात बनाता है।
• टूल के केंद्र से संपीड़ित हवा।

टूल लाइफ़ खरीदने के लिए क्लीयरेंस बढ़ाना स्लग पुलिंग की प्रवृत्ति बढ़ाता है। इजेक्टर पिन वही है जो आप इस अदला-बदली को लेने के लिए खरीदते हैं।

मॉडल का क्या करें

चारों पदों में अपनी मशीन दर, टूलिंग क़ीमतें और हिट रेट भरें, फिर देखें कि पैसा कहाँ है। ज़्यादातर बसबार काम में मशीन का समय हावी रहता है, जिसका मतलब है कि हिट रेट और सेटअप समय पंच की क़ीमत से ज़्यादा मायने रखते हैं। 200 हिट प्रति मिनट पर चलता 24-स्टेशन प्रोसेसिंग सेंटर प्रति होल लागत को आपके सामने मौजूद किसी भी टूलिंग फ़ैसले से ज़्यादा हिलाता है, और तेज़ टूल चेंज वाली 400 या 600 kN पंच और शियर मशीन उसे सस्ते पंच से ज़्यादा हिलाती है। इसके बाद टूलिंग का चुनाव दूसरे दर्जे की वजह से मायने रखता है: यह मशीन रोके बिना होल को DIN 43673-1 पैटर्न की ड्रॉइंग सीमाओं के भीतर रखता है, और बार को स्क्रैप के डिब्बे से बाहर रखता है।

हर टूल पर तीन अंक ट्रैक करें और मॉडल ईमानदार बना रहेगा: पिछली रीग्राइंड के बाद से हिट, फ़र्स्ट-ऑफ़ पर और संकेत-बिंदु पर बर की ऊँचाई, और बची हुई ग्राइंड लंबाई। जिस शॉप ने इनमें से कुछ भी कभी नहीं नापा, वह फ़र्स्ट-ऑफ़ पर बर की ऊँचाई से शुरू करे। यह पूरी इमारत में सबसे सस्ती माप है और बाक़ी सब इसी से चलता है।

जहाँ बर की सीमा कड़ी है, वहाँ उसे टूलिंग से पीछा करने के बजाय आगे के चरण में हटाएँ। समर्पित मशीन पर डीबरिंग पास प्रति मीटर उस टूल लाइफ़ से कम पड़ता है जो आप बिना-बर वाला होल पंच करने की कोशिश में गँवाएँगे, और यह दोहराने लायक है।