कॉपर और एल्युमिनियम बसबार के लिए पंच-टू-डाई क्लीयरेंस

क्लीयरेंस पंच की काटने वाली धार और डाई की काटने वाली धार के बीच का अंतर है। यह एक संख्या है, गलत होना आसान है, और बसबार में यह किसी अन्य टूलिंग पैरामीटर से अधिक बार गलत होता है। अधिकांश प्रकाशित मार्गदर्शन 1-3 मिमी की शीट स्टैंपिंग के लिए लिखा गया था; बसबार 6-20 मिमी नरम, लचीले, वर्क-हार्डेनिंग तांबे का है। प्रतिशत हस्तांतरणीय हैं। परिणाम नहीं हैं।

दो परंपराएं हैं और वे दो से भिन्न होती हैं। कुल क्लीयरेंस डाई ओपनिंग और पंच डायमेंशन के बीच का अंतर है। प्रति पक्ष क्लीयरेंस उसका आधा है, परिधि के चारों ओर किसी एक बिंदु पर विक्षेपीय अंतर। एक आपूर्तिकर्ता चार्ट "तांबा, 20%" कहता है और एक दुकान 10% चलाती है, वे समान टूलिंग का वर्णन कर सकते हैं। किसी संख्या द्वारा उपयोग की जाने वाली परंपरा को किसी अन्य चीज़ से तुलना करने से पहले स्थापित करना चाहिए।

काटी गई धार आपको क्या बता रही है

बसबार में एक पंच किया गया छेद चार क्षेत्रों से बना होता है, जो बोर पर दिखाई देते हैं और स्लग पर प्रतिबिंबित होते हैं। उन्हें पढ़ना सबसे तेज निदान उपलब्ध है, और इसकी कीमत शून्य है।

रोलओवर पंच प्रवेश चेहरे पर होता है, जहां सामग्री काटने से पहले झुकती है और छेद में खिंचती है, जिससे एक गोल किनारा बनता है। रोलओवर की गहराई क्लीयरेंस, टूल की मंदता और सामग्री की नरमता के साथ बढ़ती है, इसलिए यह अपने आप में एक दोष नहीं है। एनील्ड तांबे पर यह हमेशा दिखाई देता है।

बर्निश रोलओवर के नीचे चमकदार बैंड है, जहां छेद की दीवार को पंच के पक्ष द्वारा रगड़ा गया था। यह चिकना और सीधा है, और आयामी रूप से यह वही छेद है। डेटन लैमिना की टूलिंग मार्गदर्शन इष्टतम क्लीयरेंस का वर्णन करता है जो एक स्लग उत्पन्न करता है जिसमें लगभग सामग्री की मोटाई का एक तिहाई हिस्सा का बर्निशड लैंड और उसके संरेखित एक समान टूटने का विमान होता है, जो बसबार के लिए एक स्वीकृति नियम के रूप में भी काम करता है।

फ्रैक्चर मैट, मोटा शेष हिस्सा है। यह एक कोण पर चलता है क्योंकि दरार पंच की धार से डाई की धार तक यात्रा करती है, और क्लीयरेंस उस कोण को निर्धारित करता है। एक फ्रैक्चर सतह जो सीधी, समान और बर्निश बैंड के साथ निरंतर हो, का मतलब है कि दोनों दरारें मिल गईं। यह पूरा उद्देश्य है।

बर पंच निकास चेहरे पर है: सामग्री का अंतिम बंधन जो शीयरिंग के बजाय लंबा होकर फट रहा है। बर ऊंचाई क्लीयरेंस, किनारे की टूटन और नरमता के साथ बढ़ती है।

दो विफलता हस्ताक्षर बाकियों से अधिक महत्वपूर्ण हैं। एक द्वितीयक शीयर बैंड, जिसका अर्थ है दीवार के नीचे एक दूसरी बर्निश्ड रिंग और दोनों के बीच एक कदम, यह दर्शाता है कि पंच से दरार और डाई से दरार एक ही विमान पर नहीं मिले और उनके बीच की सामग्री को दो बार शीयर करना पड़ा। यह बहुत कम क्लीयरेंस का परिणाम है। एक बड़े रोलओवर के साथ पतली, खुरदरी बर और बहुत छोटा बर्निश बैंड बहुत अधिक क्लीयरेंस का परिणाम है।

प्रत्येक नई टूलिंग सेट से एक स्लग रखना चाहिए, सामग्री, मोटाई और क्लीयरेंस के साथ लेबल किया हो। एक संदिग्ध स्लग की ज्ञात-अच्छे स्लग से तुलना करने में पंद्रह सेकंड लगते हैं और यह अधिकांश बहस को तय करता है कि क्या किसी टूल को पुनर्ग्राइंडिंग की आवश्यकता है या क्लीयरेंस गलत है।

क्लीयरेंस मोटाई के प्रतिशत के रूप में, प्रति पक्ष

कार्य सूत्र है:

c = k × t          (clearance per side, mm)
die opening = punch size + 2c

यहाँ t सामग्री की मोटाई है और k क्लियरेंस अनुपात है। कॉपर बसबार के लिए, k प्रति साइड 5-12% के बैंड में रहता है। 5% से नीचे, सेकेंडरी शियर और हीट डैमेज का क्षेत्र है। मोटी बार पर लगभग 12% से ऊपर, रोलओवर और स्लग कंट्रोल प्रमुख होने लगते हैं। प्रति साइड लगभग 10% सामान्य कार्यशील आँकड़ा है, और यही हैफ-हार्ड बार के लिए अधिकांश टूलिंग सप्लायर्स द्वारा उपयोग किया जाने वाला मान है।

यह बैंड, स्विचगियर में आने वाली मोटाइयों के लिए गणना किया गया है:

अतः 6 mm कॉपर के लिए प्रति साइड लगभग 0.3-0.7 mm, और 10 mm कॉपर के लिए बैंड के ऊपरी आधे हिस्से के साथ काम करते हुए प्रति साइड लगभग 0.8-1.2 mm की आवश्यकता होती है। यदि अनुभव पतली-गेज के काम से आता है, तो वे डाइ ओपनिंग पंच की तुलना में चिंताजनक रूप से बड़ी दिखती हैं। वे सही हैं। 10 mm कॉपर में 13 mm पंच के लिए प्रति साइड 10% पर डाइ 15 mm है, और जो छेद बनेगा वह लगभग 13 mm मापेगा, क्योंकि बोर को बर्निश बैंड सेट करता है, डाइ नहीं।

प्रकाशित तालिकाएँ भिन्न हैं, और इसका एक कारण है। Conic's टूलिंग गाइड कॉपर के लिए सर्वो और हाइड्रोलिक प्रेस पर एक कुल आँकड़े के रूप में 0.20-0.25 क्लियरेंस अनुपात देता है, जो प्रति साइड 10-12.5% है, और 3.2 mm से ऊपर की मोटाई पर इसे 1.4 से गुणा करने का नोट देता है। शाब्दिक रूप से लिया जाए तो यह मोटे कॉपर को प्रति साइड 14-17% तक धकेल देता है। UniPunch हैफ-हार्ड के लिए कॉपर को मोटाई का 20% और हार्ड टेम्पर के लिए 25% सूचीबद्ध करता है, फिर से कुल के रूप में। Dayton का इंजीनियर्ड-क्लियरेंस कार्य, जो पतली-गेज स्टैम्पिंग है, इससे भी ऊँचा जाता है। यह स्प्रेड सही है, लापरवाही नहीं: इष्टतम क्लियरेंस इस पर निर्भर करता है कि टूल लाइफ, न्यूनतम बर या डाइमेंशनल रीपीटैबिलिटी प्राथमिकता में है, और ये तीनों एक ही क्लियरेंस पर पीक नहीं करते।

बहुत कम क्लियरेंस

पंच की दरार और डाइ की दरार प्रत्येक अपनी कटिंग एज पर शुरू होती है और एक-दूसरे की ओर प्रसारित होती हैं। सही क्लियरेंस पर, वे एक ही प्लेन पर होती हैं और मिल जाती हैं। अपर्याप्त क्लियरेंस पर, वे एक-दूसरे को पार कर जाती हैं, और उनके बीच के लिगामेंट को दूसरी घटना में फाड़ना पड़ता है। इसके परिणामस्वरूप एक सेकेंडरी शियर बैंड, एक खुरदरा और असंगत बोर, और पंच की तुलना में एक अंडरसाइज छेद बनता है।

टूल पर परिणाम पार्ट पर परिणामों से बदतर होते हैं। स्नैप-थ्रू के बाद कॉपर पंच की फ्लैंक पर स्प्रिंग बैक करता है, इसलिए टाइट क्लियरेंस पर छेद पंच पर बंद हो जाता है और हर स्ट्रोक एक इंटरफेरेंस फिट के साथ समाप्त होता है जिसे रिटर्न पर जबरदस्ती बाहर निकालना पड़ता है। स्ट्रिपिंग फोर्स बढ़ता है, फ्लैंक घिसता है, और टिप पर घर्षण का ताप बनता है। Dayton के फील्ड उदाहरण इसी तंत्र से टिप के पीछे डिस्कलरेशन दिखाते हैं, जिससे पंच की हीट ट्रीटमेंट क्षतिग्रस्त हो जाती है और उसका जीवन एज के घिसने से पहले ही समाप्त हो जाता है। गंभीर मामलों में, टिप थक जाता है और टूट जाता है।

विदड्रॉल, कटिंग स्ट्रोक की तुलना में वह स्थान है जहाँ बहुत अधिक घिसाव होता है। Dayton इसे कुल पंच घिसाव के दो-तिहाई तक मानता है, और यह पूरी तरह से इस बात पर निर्भर करता है कि छेद फ्लैंक को कितनी कसकर पकड़ता है। यह कॉपर पर बैंड के निचले सिरे पर क्लियरेंस चलाने के खिलाफ सबसे मजबूत तर्क है। कॉपर नरम है, इसलिए प्रेस कभी शिकायत नहीं करता। टूलिंग खाता शिकायत करता है।

टाइट क्लियरेंस पर पीक टनेज भी बढ़ता है, क्योंकि मोटाई का अधिक हिस्सा फ्रैक्चर होने के बजाय शियर होता है। बहुत कम हेडरूम वाली मशीन पर, काम में सबसे मोटी बार पर रैम रुकने का यह एक संभावित मार्ग है।

बहुत अधिक क्लियरेंस

सामग्री काटने से पहले डाइ में झुक जाती है। रोलओवर बढ़ता है, बर्निश बैंड छोटा होता है, फ्रैक्चर ज़ोन अधिकांश दीवार पर कब्जा कर लेता है और बर्र की ऊँचाई बढ़ जाती है। छेद ओवरसाइज होता है और उसकी एज अब स्क्वेयर नहीं होती, जो महत्वपूर्ण है जहाँ छेद एक बोल्टेड जॉइंट फेस है।

ऑपरेशनल फेल्योर स्लग पुलिंग है। क्लियरेंस बढ़ने के साथ, स्लग डाई में ढीला हो जाता है और वापसी पर पंच के साथ ऊपर आ जाता है, गिरता नहीं। यह बार पर गिरता है और अगले छेद में धकेल दिया जाता है, या स्ट्रिपर में फंस जाता है। कॉपर पर यांत्रिकी ऑयल फिल्म एडहेशन और मुड़े हुए स्लग तथा पंच फेस के बीच बनने वाला वैक्यूम है। स्टील कार्य में आमतौर पर तीसरा कारण मैग्नेटिक एडहेशन है, वह यहां लागू नहीं होता।

प्रतिकार यांत्रिक हैं: पंच फेस में एक स्प्रिंग-लोडेड इजेक्टर पिन साइड वेंट होल के साथ, एक शियर एंगल जो स्लग को मोड़ देता है ताकि उसका अपना स्प्रिंगबैक उसे रिलीज़ कर दे, या एक ऐसी डाई जिसमें एक छोटा कटिंग लैंड है और उसके बाद एक संकरी रिलीफ़ जो स्लग को पकड़ लेती है ताकि वह चढ़ न सके। स्ट्रोक के निचले हिस्से में पंच की डाई में प्रवेश को लगभग 0.5-0.8 mm तक सीमित करने से मदद मिलती है, क्योंकि गहरा प्रवेश वापसी पर अधिक वैक्यूम बनाता है। पूरी सूची और प्रत्येक का मूल्य टूल लाइफ और प्रति छेद लागत में है।

मोटी बार में छोटे छेद

बसबार की एक ज्यामितीय समस्या है जो पतले गेज स्टैम्पिंग में नहीं होती। एक M12 क्लियरेंस होल 13 या 13.5 mm का होता है। 10 mm बार में छेद के व्यास और मोटाई का अनुपात लगभग 1.3 है; 12 mm बार में यह लगभग 1.1 है। यह एक छोटा, गहरा छेद है, और यह 3 mm शीट में 25 mm छेद की तरह व्यवहार नहीं करता।

व्यास-से-मोटाई अनुपात के लगभग 1.5 से नीचे स्लग को मोड़ना और मुक्त होना कठिन हो जाता है। पंच लोडिंग बढ़ती है, बर्निश बैंड लंबा होता है, बर्र बढ़ता है और छेद अंडरसाइज़ आता है। Dayton का मार्गदर्शन है कि जब छेद घनत्व का 1.5 गुना हो जाता है, तो नाममात्र क्लियरेंस में प्रति साइड 1% जोड़ें, और जब छेद का व्यास मोटाई के बराबर हो जाता है, तो लगभग प्रति साइड 4% अतिरिक्त बढ़ जाता है। 12 mm कॉपर में 13 mm छेद पर यह सुधार वैकल्पिक नहीं है, और यह समझाता है कि 6 mm पर बहुत अच्छी तरह काम करने वाला टूलिंग सेट 12 mm पर उसी नाममात्र प्रतिशत पर क्यों गलत व्यवहार करता है।

PASS Stanztechnik के टूल-लाइफ डेटा सही दिशा से सहमत हैं: उनके डेरेटिंग फैक्टर 1.5 गुना से कम शीट थिकनेस वाले कट फीचर के लिए 0.6-0.8 और 1.0 गुना से कम शीट थिकनेस वाले के लिए 0.3-0.5 हैं। मोटी बार में एक छोटा छेद अन्यथा प्राप्त होने वाले टूल लाइफ का आधा से दो-तिहाई खर्च करता है।

पंच फोर्स, और पॉइंट ज्यामिति इसे कैसे प्रभावित करती है

आवश्यक फोर्स काटे जा रहे क्षेत्र गुणा सामग्री की शियर स्ट्रेंथ है, F = परिधि × t × τ, या गोल छेद के लिए F = π × d × t × τ। वर्क्ड उदाहरण और शियर स्ट्रेंथ का एक संदर्भ सेट बसबार पंचिंग के लिए प्रेस फोर्स साइज़िंग पर साथी लेख में है, और अंकगणित सीधे बसबार पंचिंग फोर्स कैलकुलेटर में चलता है।

क्लियरेंस इससे इंटरैक्ट करता है, और पॉइंट ज्यामिति भी। फ्लैट-फेस्ड पंच पूरी परिधि को एक साथ काटता है, इसलिए पूरा फोर्स एक स्पाइक के रूप में आता है और स्नैप-थ्रू अनलोडिंग हिंसक होती है। पंच फेस पर शियर ग्राइंडिंग कट को स्थगित कर देती है और पीक टनेज गिरता है, लेकिन मोटे बसबार पर यह मार्केटिंग जितना कम गिरता है। H. Weiss की शियर-फैक्टर चार्ट 1/4 इंच (6.35 mm) स्टॉक पर, 1/16 इंच (1.6 mm) शियर डेप्थ के लिए 0.90, 3/32 इंच (2.4 mm) के लिए 0.85 और 3/16 इंच (4.8 mm) के लिए 0.65 फैक्टर देती है। मोटे कॉपर पर एक उथली शियर 10% खरीदती है। 35% प्राप्त करने के लिए शियर डेप्थ को बार मोटाई के तीन-चौथाई तक पहुँचने की आवश्यकता होती है, जो कि एक लंबा, नाजुक पॉइंट है।

फ्लैट सबसे अधिक पीक फोर्स, सबसे चौकोर छेद और सबसे चपटे स्लग देता है। सिंगल शियर, जो पंच के चेहरे पर एक कोण पर ग्राइंड किया जाता है, सबसे बड़ी फोर्स रिडक्शन देता है लेकिन पंच को साइडवेज़ धकेलता है, और एक छोटे बसबार पंच पर वह साइड लोड गाइड और स्ट्रिपर में जाता है। रूफटॉप, सेंटरलाइन के बारे में सममित, साइड लोड्स को संतुलित करता है और सबसे छोटे छेदों को छोड़कर हर चीज़ के लिए सामान्य विकल्प है। पियर्सिंग पर, शियर को डाई के बजाय पंच पर रखें: कौन सा सदस्य कोण वहन करता है, काटने के अपने किनारे को विकृत करता है, और एक पियर्स्ड होल में स्लग कचरा है जबकि बार उत्पाद है।

एल्यूमीनियम कॉपर नहीं है, और 6101, 1350 नहीं है

एल्यूमीनियम दो चीज़ें बदलता है। शियर स्ट्रेंथ बहुत कम हो जाती है, और बसबार के लिए उपयोग किए जाने वाले ग्रेड में यह समान रूप से नहीं गिरती।

कमज़ोर 1xxx श्रेणी की कंड्यूटर में कतरन शक्ति 60-80 N/mm² के आसपास होती है; UniPunch 1100-O के लिए 62 N/mm² और 1100-H14 के लिए 76 N/mm² दर्शाता है, जो 1350-H111 बार के लिए सही क्रम है। मिश्रित धातु और गर्मी से उपचारित बार एक अलग सामग्री है। 6101-T6 के लिए प्रकाशित कतरन शक्ति लगभग 22 ksi, लगभग 150 N/mm² है, और 6061-T6 207 N/mm² दर्शाया गया है। 'एल्यूमीनियम, 80 N/mm²' के लिए प्रेस या टूल सेट का आकलन करने और फिर 6101-T6 बार दिए जाने पर वास्तव में लगभग दोगुना बल आवश्यक होता है। टनेज गणना से पहले मिश्र धातु और ताप स्थापित किया जाना चाहिए।

एल्यूमीनियम बसबार के लिए क्लियरेंस तांबे की तुलना में उसी मोटाई पर थोड़ा कम होता है, आमतौर पर प्रति तरफ लगभग 8-10%, क्योंकि कम कतरन शक्ति के कारण टूटन आसानी से फैलती है। एल्यूमीनियम की समस्या चिपकना है। यह टूल स्टील पर चिपक जाता है, पंच की भुजा पर जमा हो जाता है, और फिर अगली सौ छेदों को खरोंच देता है। कोटिंग मदद करती है, और PASS Stanztechnik एक उपयुक्त कोटिंग के लिए टूल-लाइफ कारक 2.0-4.0 दर्शाता है, जिसका अर्थ है कि सामान्य-उद्देश्य वाले TiN की तुलना में एल्यूमीनियम-विशिष्ट श्रेणी। चिकनाई और भी अधिक मदद करती है। बिना शीट चिकनाई के चलाने के लिए PASS का डेरेटिंग कारक 0.4-0.6 है, इसलिए एल्यूमीनियम बसबार को सूखा पंचिंग करना एक झूठी बचत है।

तांबे का ताप भी उसी तरह मायने रखता है। EN 13601 के तहत, Cu-ETP बार R220 सॉफ्ट एनील्ड के रूप में आपूर्ति की जाती है, जिसकी तनन शक्ति 220-260 N/mm² है, R240 हाफ-हार्ड, 240-300 और R290 हार्ड, 290-360। यह अंतर काफी अधिक है कि एक ताप के लिए समायोजित टूल सेट दूसरे पर इष्टतम नहीं होगा।

ड्राइंग में बर्र को निर्दिष्ट करना

अधिकांश बसबार ड्राइंग में बर्र के बारे में कुछ नहीं कहा जाता, और फिर निरीक्षण अलिखित मानक के विरुद्ध पार्ट्स को अस्वीकृत कर देता है। इसे ठीक से बताने का तंत्र ISO 13715 है, तकनीकी उत्पाद दस्तावेज़ — अपरिभाषित आकार के किनारे — संकेतन और आयामन, तीसरा संस्करण 2017।

मानक एक ग्राफिकल प्रतीक देता है जो किनारे पर रखा जाता है, जिसके अंदर एक साइन और एक मान होता है। साइन का अर्थ होता है:

• + अनुमत अतिरिक्त सामग्री को दर्शाता है, जिसे मानक पैसिंग कहता है। बर्र को स्पष्ट रूप से बाहरी पैसिंग का एक विशेष मामला परिभाषित किया गया है। एक एकल सकारात्मक मान का अर्थ है कि दूसरी सीमा शून्य है, इसलिए अंडरकट अनुमत नहीं है।
• − आवश्यक सामग्री हटाने, एक अंडरकट को दर्शाता है। एक एकल नकारात्मक मान का अर्थ है कि पैसिंग अनुमत नहीं है, इसलिए कोई बर्र अनुमत नहीं है और किनारे को टूटा हुआ होना चाहिए।
• ± दर्शाता है कि कोई भी अनुमत है, और इसे केवल एक आकार मान के साथ ही इस्तेमाल किया जा सकता है।

आकार अनुमत अधिकतम विचलन है, जो साइन के बाद लिखा जाता है। ऊपरी और निचली सीमा दोनों दी जा सकती हैं, स्टैक की गई। ISO 13715 यह भी प्रदान करता है कि पैसिंग या अंडरकट किस दिशा में अनुमत है, जो खंड बसबार पर सबसे महत्वपूर्ण है, क्योंकि बोल्टेड कनेक्शन के जोड़ सतह पर एक बर्र एक अलग समस्या है जो मुक्त सतह पर बर्र से है।

ISO 13715 यह नहीं बताता कि कौन सी संख्या लिखनी है। यह किनारे के कार्य से आता है:

• बोल्टेड जोड़ सतह: बर्र दो मिलान कंड्यूटर के बीच बैठता है और उन्हें अलग रखता है, संपर्क क्षेत्र को कम करता है और जोड़ प्रतिरोध को बढ़ाता है। चूंकि IEC 61439 बाहरी कंड्यूटर के कनेक्शन के लिए टर्मिनलों पर 70 K राइज़ सीमा निर्धारित करता है, जोड़ प्रतिरोध एक अनुपालन मुद्दा है, सौंदर्य नहीं। बर्र की तरफ निर्दिष्ट करें, और इसे कसकर निर्दिष्ट करें।
• छेद बोर जहां बोल्ट शाफ्ट गुजरता है: यहाँ बर्र असेंबली में बाधा डालता है और बोल्ट को खरोंच सकता है। मध्यम नियंत्रण पर्याप्त है।
• किनारे जो इन्सुलेटिंग बैरियर या एयर गैप के पास हैं: एक IEC 60664-1 क्लियरेंस और क्रीपेज प्रश्न, क्योंकि एक तेज उठा हुआ बर्र स्थानीय रूप से फील्ड स्ट्रेंथ बढ़ाता है। यह भी वह जगह है जहाँ कभी-कभी मानक द्वारा चैम्फरिंग अनिवार्य होने का दावा किया जाता है। कोई भी ऐसा नहीं करता। किनारे का उपचार डाइलेक्ट्रिक प्रावधानों को पूरा करने का एक साधन है, स्वतंत्र रूप से एक आवश्यकता नहीं है।

DIN 43673-1 के लिए छेद पैटर्न के लिए, जो छेद स्थान और आकार तथा आयताकार बसबार पर स्क्रू कनेक्शन के लिए आधार डेटा निर्धारित करता है, बर्र विनिर्देश पैटर्न के साथ एक ही ड्राइंग पर होना चाहिए।

जहाँ सीमा इतनी कसकर है कि केवल पंचिंग से इसे पूरा नहीं किया जा सकता, तो और अधिक कसकर क्लियरेंस के बजाय एक बाद के ऑपरेशन की आवश्यकता होती है। BND800-2 जैसी मशीन पर ब्रश या बेल्ट डीबरिंग, जो 0.5 से 50 mm मोटी और 100 से 800 mm चौड़ी बार संभालती है, इस बहस को समाप्त करती है। 0.05 mm बर्र को क्लियरेंस कसकर पकड़ने का प्रयास एक ही समय में पंच जीवन और छेद गुणवत्ता दोनों को प्रभावित करता है।

मशीन पर सेटिंग और जाँच

क्लियरेंस टूल सेट का हिस्सा है, प्रेस का नहीं, इसलिए पंचिंग एंड शियरिंग मशीन पर यह पंच और डाई ऑर्डर करते समय तय हो जाता है और फिट होने पर सत्यापित किया जाता है। पंच और डाई को अलग-अलग मापें और क्लियरेंस की गणना करें; लेबल पर भरोसा न करें। फेस के बजाय फ्लैंक पर पीसा गया पंच अब स्टैम्प किए गए आकार का नहीं रहता। फिर केंद्रता की जाँच करें, क्योंकि प्रति-साइड की आँकड़े को हर तरफ बनाए रखना होता है। 0.8 mm नॉमिनल क्लियरेंस में 0.1 mm ऑफ सेंटर पंच एक तरफ 0.7 mm और दूसरी तरफ 0.9 mm देगा, और बर्र दृश्य रूप से विषम होगा। मल्टी-स्टेशन टरेट वाले प्रोसेसिंग सेंटर पर ±0.05 mm पोजिशनिंग बनाए रखने के लिए, स्टेशन अलाइनमेंट और टरेट की स्वच्छता क्लियरेंस चेन का हिस्सा होती है।

इस स्थानीय प्लास्टिक फ्लो का बार की सीधेपन पर क्या प्रभाव पड़ता है, इस पर प्रोसेसिंग के बाद फ्लैटनेस, स्ट्रेटनेस और ट्विस्ट में चर्चा की गई है, और पंचिंग प्रोसेस अवलोकन में शेष रूट में छेद की स्थिति शामिल है।